TQM全面质量管理与零缺陷质量管理 

培训费用：4680元 

授课对象：新员工、质量部门管理人员、工艺部门、班组长等各级管理人员。

课程背景：

随着制造业的竞争越来越激烈，企业的发展正在面临巨大挑战。我们是否经常会为以下问题困扰：

员工的品质意识差？

产品不良率高？

生产返工维修多？

经常被客户投诉？

制造成本高？

工作差错屡改屡犯？

管理人员忙乱不堪？

材料、备品浪费严重？

生产效率不理想？

凡此种种情况，主要是由于企业 “全面质量管理”即开展TQM不到位造成。

企业推行TQM，是质量管理的根基，又是质量管理提升重要的支柱，本课程系统讲授了全面质量管理的发展特点、全面质量管理在企业中的推行应用、相关质量管理工具的使用及全面质量管理与质量管理体系的结合等。

课程收益：

● 理解TQM的思想，提高质量意识，掌握品质管理的必备技能

● 掌握TQM实施的3大基本前提：5大支柱、8项管理原则、10大思维模式

● 掌握TQM的推行方法和架构图，三度示意图，全面提高质量管理水平

● 学习掌握常用管理工具：QCC品管圈、QC新七大工具、问题解决工具

● 强化品质保证职能，明确人员的品质管理权责，提高团队整体素质。

课程大纲：

小组讨论：为什么学习和推行TQM全面质量管理？

第一章：认识全面品质管理（TQM）

一、什么是全面品质管理（TQM）？

1. 质量的发展史

2. TQM的核心概念

1）三全：全员、全过程、全企业

2）四一切

a一切为用户着想

b一切以预防为主

c一切以数据说话

d一切工作按PDCA循环进行

小组讨论：什么是顾客满意？

工具：客户满意度模型——卡诺模型

3. 推行TQM全面质量管理的三大好处

对比：TQM企业和非TQM企业；

1）减少浪费

2）注重品质

3）培养人才

二、TQM大师的思想

小组讨论：什么样的产品质量才算是质量好?

1. 美国质量大师的思想（戴明、朱兰）

2. 日本质量大师的思想（石川馨）

第二讲：TQM实施的三类前提：

一、TQM五大支柱

支柱一：领导者彻底觉悟

支柱二：质量体验是由客户所认定的

支柱三：灵敏回应客户的要求

支柱四：將提升人员的素质列为管理第一要务

支柱五：以預防的观念不断改进过程

二、TQM八大管理原则

原则一：以顾客为关注焦点

原则二：领导作用

原则三：全员参与

原则四：过程方法

原则五：管理的系统方法

原则六：持续改进

原则七：基于事实的决策方法

原则八：互利的供方关系

三、TQM的十大思维模式

思维一：重视质量

思维二：基于事实管理

案例分析：夜宵供应时间是否需要延长？

1）三现主义

2）事实随着个人见解不同而不同

思维三：客户指向

思维四：过程管理

讨论：只关注体重能达到减肥的目的吗？

案例：管理项目的实例

思维五：以客户为中心

案例分析：IBM顾客调查结果

课堂练习：你的客户是谁？你的职责是什么？

思维六：再发防止

思维七：未然防止

案例讨论：漏贴标签、碎纸机的故事

思维八：PDCA

思维九：重点指向

思维十：标准化

第三讲：全面品质管理（TQM）推行步骤

一、推行TQM的前提条件

二、推行TQM的五个重要环节

环节一：高层管理的决心与承诺

环节二：全体员工上下一心、群策群力

环节三：具有竞争力的成本

环节四：提供高素质且不断改进之产品与服务

环节五：在顾客中建立优质及物有所值的良好声誉

解析：推行TQM架构图

三、推行TQM主要步骤

第一步：培训教育

第二步：制定标准

第三步：全员参与

第四步：测量检验

第五步：信息管理

第六步：质量责任

第四讲：全面质量管理（TQM）的常用5大管理工具

导入：TQM推行三个层面

小组讨论：价值观拍卖

小组讨论：有没有必要推行5S？执行困难如何？

工具一：5S与TQM

1. 5S是TQM的核心概念

2. 5个“S”的实施内容和关键步骤

3. 可视化管理实施的关键内容

工具二：质量管理小组（QCC）

思考：为什么推行TQM需要QCC品管圈？

1. 质量管理小组（QCC）是什么

2. 实施QCC成功的关键

3. QCC小组活动步骤

工具三：质量控制的新旧7种工具

工具四：问题解决“天龙八步”

小组讨论：过去发生问题分析解决过程优缺点（提前准备好）

1. 10种常见错误分析对策措施

2. 问题的描述

案例讨论：先成立小组还是先定义问题？哪种问题描述更合适？

1）描述问题之5W2H

2）定义问题三步法

讨论：问题描述与问题定义有什么区别？

案例分析：如何定义金属桥没有完全切断？

3. 问题的遏制两方面

1）时间与空间

2）发生与流出

4. 问题的根本原因分析

小组讨论：金属桥没切断的根本原因对吗？

根本原因分析之一：5个为什么

根本原因分析之二：故障树

案例分析：公众图书馆抱怨

实例：推论式解决公共图书馆抱怨

练习：用假设式和问题图解决公共图书馆抱怨

根本原因分析之三：鱼骨图

练习：金属桥没切断鱼骨图练习

工具五：TQM与ISO9001质量管理体系

小组讨论：ISO9000质量体系有用吗？为什么？

1. 国内质量管理体系运行状况

2. 认识质量管理体系

——PDCA和5M1E在体系中的运用

3. TQM与ISO9001质量管理体系相同点

1）理论基础一致

2）有组织、有系统的活动

3）强调领导作用

4）强调控制

5）全员参与

6）应用现代科学技术

7）重视评审

8）不断改进质量

4. TQM与ISO9001质量管理体系不同点

1）形成的文化背景不同

2）内涵不同

3）要求参与管理的范围不同

4）体系要素管理侧重不同

第五讲：零缺陷质量管理基本框架和落地步骤

一：零缺陷质量管理的四项基本原则

- 原则 1：质量 = 符合要求（不是 “好”，而是 “说到做到”）

- 原则 2：系统 = 预防（改进过程而非事后补救，如设计阶段防错）

- 原则 3：工作标准 = 零缺陷（不是 “差不多”，如空难 80.5% 源于人为因素，零缺陷是底线）

- 原则 4：衡量 = PONC（用钱衡量质量，而非抽象指数）

二：零缺陷质量管理体系建设七步法

- 步骤 1：成立 ZD 管理委员会（定政策、配资源）

- 步骤 2：制定质量战略（结合 CER I，明确竞争优势）

- 步骤 3：质量成本分析（PONC 初评，找浪费重点）

- 步骤 4：选关键指标（如 “采购缺陷率”“订单正确率”）

- 步骤 5：组建 “脏脚猫” 团队（跨部门落地）

- 步骤 6：实施改进（ECR+PONC 监控）

- 步骤 7：评估跟踪（管理表盘 + 绩效复盘）

讲师介绍：

吴少颖老师：

教育及资格认证：

² 生产管理实战专家

² 25年生产管理实战经验

² 麻省理工大学+中山大学 双MBA

² 六西格玛/Red X（谢宁方法）认证

² AACTP认证培训师、NLP国际执行师

工作经历及专长：

现任：OCCHIO欧可优灯具（德国独资）| 中国运营总监

曾任：SGD Pharma圣华玻璃（世界500强圣戈班集团子公司） | 中国区总监

曾任：西班牙安通林（全球最大的汽车内饰件生产商之一） | 事业部总监

曾任：Honeywell霍尼韦尔（世界500强企业） | 部门经理

30+个生产优化项目：《德尔福派克电气Kaizen精益生产项目》《安通林注塑车间控制优化项目》《霍尼韦尔精益运营HOS系统推行项目》等

50+场授课辅导：服务青岛海尔、广州马瑞利汽车电子、广东顺昌、佳皇实业等企业

擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、一线班组长管理、质量管理等

优化/辅导项目经验：

01-【曾主持多个重大精益产优化项目】

>>东风日产汽车（阳光车型）阅读灯按钮破裂优化，阻止因召回索赔导致的1500+万元损失

——该车型上市后发生阅读灯按钮破裂市场投诉20+起，面临汽车大量召回及索赔。通过紧急围堵，及时防止召回发生；并运用过程审核、三现五原则等问题解决工具，永久解决问题

>>欧可优灯具生产效率提升和成本优化，实现生产效率提高15%

——灯具装配车间因PCBA问题，导致平均每天20%的返工，严重影响生产效率。通过价值流分析、现场问题解决等的应用，实现降低报废15%，降低返工率60+%，生产效率大幅提升

>>德国莱福海特供应商产品合格率优化，成功提高产品合格率30%

——该企在远东的65家生产供应商中，25家生产效率仅65%，15个产品合格率仅70%，属于生产效率低下且质量严重不达标。通过成功推行过程审核VDA6.3和分层审核，优化生产流程和价值流项目，提高共享生产效率25%，降低生产成本15%。

>>大众汽车刹车片报废成本优化，降低生产报废80%

——大众汽车刹车片由于裂缝，造成报废率平均达15%，通过全员生产维护TPM、实验设计DOE和降本增效四大心法，成功将报废率降低至3%

02-【曾辅导培训10+家汽车零部件企业，成功通过车企体系评审】

浙江大明电子北京奔驰评审辅导，帮助该厂顺利成为A级供应商

——通过培训北京奔驰体系要求，优化生产过程体系和实施VDA6.3过程审核，提高生产效率15%，降低质量不合格率12%，顺利通过评审

浙江百康光电：通过学习比亚迪体系审核要求，成功推行质量工业化绩效QIP体系，降低报废30%，提高生产效率20%，优化全面质量管理体系。——成功通过比亚迪供应商评审

企业实战经验：

01-任职欧可优灯具-中国区运营总监期间，为企业优化生产布局和流程，综合改善生产效率，提升产料周转效率，产能支撑销售额超9亿元：

灯具装配的供应商工厂原为民用灯具的生产工厂，车间流程不精益，生产效率仅有80%，报废率平均8%。通过推行价值流管理、降本增效四大心法、现场管理消除浪费、梳理订单管理、制定标准生产流程等，综合提升生产效率，降低产料周转周期，且显著降本

成果：车间效率提高15%，生产成本降低超20%，库存周转率提高30%，库存成本降低15%。

02-任职法国SGD圣华玻璃亚太-中国区总监期间，主导企业的精益改善活动、优化新产品项目流程，提高企业新/老产品生产效率，产能支撑销售额超4亿元

针对企业新生产项目（如盖子、泵头等零部件采用外包供应商）实施过程审核和分层审核，全面建立项目管理体系；针对原有生产业务，成功推行QCC活动、快速换模、现场问题解决等，推动公司持续改善项目。

成果：成功落地25个新项目，客户满意度全面提高30%；完成18个改善项目，提高生产效率15%，换模时间提高40%，降低原材料不合格率50%。

03-任职西班牙安通林-事业部总监期间，主导中国区新产品生产开发与管理，产能支撑销售额超16亿元

推动新产品项目生产的全过程：丛项目立项到项目实施、监控过程（包括产品设计确认，产品认证及产品最终评价）等。为广州、苏州两地工厂推行汽车新零件项目超70个

实现：成功导入项目管理体系，完成70+个新项目管理，广州和苏州工厂无一严重项目事故。

授课经验：

→ 曾服务浙江贝特、英纳法汽车车窗、广州明朗等企业，开展《全面品质管理TQM》《MSA测量系统分析》《SPC统计过程控制》等质量管理类课程，帮助企业提高产品质量，打造产品竞争力，提升客户满意度，课程已交付22期， 

→ 曾服务万丰兴集团、俊嘉包装制品、广东斯比泰等企业，开展《一线班组长管理技能提升》《现场管理和生产效率提升》《精益降本增效4大心法》等生产管理类课程，为企业提高生产效率，降低生产成本，课程已交付20期 

→ 曾服务深圳大瀚精密零件、格兰沃电子、佳皇实业等企业，开展《8D问题解决》《现场问题分析与解决》等生产问题解决工具类课程，为工厂生产现场出现的问题解决提供可行方法路径，课程已交付17期 

² → 曾服务浙江百康光电、维宁尔日信、浙江三樱等企业，开展《汽车行业先期质量策划APQP》《汽车行业失效模式与影响分析FMEA》等汽车行业体系类课程，辅导汽车零部件通过车企供应商评审，课程已交付12期

主讲课程：

² 《精益生产管理》

² 《现场问题分析与解决》

² 《全面品质管理TQM》

² 《精益降本增效四大心法》

² 《一线班组长管理技能提升》

² 《现场管理和生产效率提升的3招4式》

授课风格：

手把手给方法：老师的知识内容源自25年生产企业的实战总结与经典方法使用的结合，在课程中善于通过现场案例、实战演练等方式，将经验实打实的传授给学员。

点对点解问题：老师善于结合不同学员所遇到的问题，给出适用的问题解决方法。“对基层员工把知识方法讲解通透，对高层管理把理念思维深度打通。”帮助生产企业从上至下解决实际生产问题，提高生产效率与产能

面对面讲“故事”：老师在课程中善于运用自己实战中的案例、工具、表单、故事，带领学员“听故事”式的学习知识，“主人公”式尝试解决问题，沉浸于课程。

部分曾服务客户：

² 英纳法汽车车窗系统、维宁尔日信刹车系统、浙江百康光电、浙江大明电子、宝马宝悦5S店、深圳大瀚精密、广州马瑞利汽车电子、深圳得润电子、深圳万丰兴、东莞丽清电子、广州三兴、佛山鹏达、广东顺昌、中山新彩虹塑胶颜料、深圳优联、广东斯比泰电子、广东帝昌、东莞三泰、东莞宏鑫、东莞政佳、东莞兴联、艾睿电子、格兰沃电子、广州极天信息科技、樊登读书佛山中心、佛山农商行、樊登读书广州中心、中山新活力、广州俊嘉玻璃制品、广州雅丰汽车服务、广州演说公社、广州名舵、广东佳行、浙江三樱、广东伟经家居集团、浙江贝特、广州明朗、青岛海尔、广州鼎合塑胶、佳皇实业等

报名详情：培训费4680元（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理；

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主题

上课时间

2026年05月29-30日 广州

参加人数

费用

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先生 女士

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