设备全生命周期管理-TLCEM

时间：2024年8月24-25日上海;

费用：5980元/人（含培训费、资料费、午餐、税费等）

TPM :大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。

成本: 设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等各项成本。

现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。

目标: 设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。

培训目标：BM->PM->TPM->TnPM， 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，制造、安装等前期环节，及产品到达生命周期后相应设备的处置，如再利用、升级改造、报废等。

本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验，结合国外EEM（Early Equipment Management-设备早期管理，主要内容为设备设计，制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少）理念，详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护（即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识），设备资产管理、备品备件管理（备件库存控制等）、设备后期处置（更新淘汰原则，设备淘汰后的处理方法）等设备全生命周期的管理过程，讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例，相比TPM， 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计，提高设备健壮性，从而降低设备出现故障的风险，减少改善性维护，并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。

通过本课程讲解，可以帮助企业建立设备设计流程，设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。

培训对象：设备设计人员、设备工程师、生产或工艺工程师、设备维护人员、生产管理人员、生产经理、工程经理、设备经理等。

【课程大纲】

第一单元：设备设计流程

² EEM介绍

u Early Equipment Management简介

u EEM的作用

u EEM的主要步骤

u EEM与设备设计的关系

² 设备设计调研

u 设备需求，设备能力分析

u 同行同类设备资料收集

u 设备预算

² 设备设计准则（总体要求）

u 结构/功能/精度/材质/关键部件

u 可操作性/可维护性/人因工程/安全性

² 设计详细要求

u 功能实现/工作环境/EHS要求

u 操作要求/维护要求

u 设备履历/相关文件

案例：某设备设计详细要求

² 生产工艺说明

u 产品参数/生产流程/工艺要求

² 设备设计步骤

u 设计草案

u 详细设计

u 设计失效模式分析-DFMEA

u 设备制造

² 关键部件要求

u 标准件选择/非标件的标准化

² 文件资料要求

u 整机装配图/非标件图纸/部件明细清单

² 报价明细要求

案例：某设备报价明细单

² 保密协议要求

案例：设备设计书实例

第二单元：设备可靠性与产品制造质量

我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分

² 使用稳定性-MTBF

² 性能稳定性

² 产品质量稳定性-Cpk分析

² 设备Poka-Yoke设计

² 设备改善性设计

案例：设备Poka-yoke 设计,提高产品质量

案例：设备改善性设计，提高产品质量

第三单元：设备成本控制

² 设备成本构成

u 材料成本

Ø 标准件/非标件/装配材料

u 加工成本

Ø 表面处理/机加工/装配

u 设计成本

u 管理税收

² 设备成本控制方法

u 成本分析方法

u 价值工程

Ø 价值工程介绍

Ø 价值工程要素-功能/成本/价值

Ø 提高价值的途径

Ø 价值工程的工作顺序

u 招标议价

案例：价值工程分析实例

第四单元：设备的接收与安装

² 外观验证

² 安装调试

² 功能验证

² 性能验证

² 附属验证

² 设备接收

² 设备的安装

u 选址与布局设计

u 安装相关事项

第五单元：TPM简介（简略）

² TPM的起源及演进过程

² TPM的理论基础-海因里奇三角

² TPM的主要内涵

u TPM的八大支柱活动

u TPM的四个导入阶段

u TPM的十个关键成功因素

² TPM实施带来的效果

第六单元：TPM之自主管理(简略)

² TPM自主管理介绍

² TPM自主管理七步法介绍

u AM0-准备阶段

u AM1-初期清扫

Ø 不良点标签

Ø 清扫临时标准

Ø AM实施流程

u AM2-污染源和困难部位对策

Ø 污染源和困难部位寻找

Ø 污染源分析方法

Ø AM2目标

u AM3-制定暂行基准

Ø 暂行基准书

Ø 视觉管理

u AM4-总点检

Ø 了解设备结构，熟悉设备

Ø 发现和修复轻度缺陷

Ø 人员培训和能力提高

u AM5-自主点检

Ø 点检分类

Ø 点检作业表

Ø 点检准备

Ø 人员培训和能力提高

u AM6-标准化

Ø 上述活动的标准化

Ø 自主活动拓展到设备周边

u AM7-完全自主活动

Ø 自主活动的PDCA

² TPM自主管理的要点及组织方式

案例: 某企业自主维护活动介绍

讨论: 认识我们工厂TPM的现状

资料: 自主活动相关表格

第七单元：TPM之计划维护(简略)

² 计划维护种类介绍

u 预防性维护-TBM

u 预测性维护-CBM，IR

u 故障维护-BM

u 纠正维护-CM

u 紧急维护

² 自主维护&计划维护及技能分担

² 自然劣化与强制劣化研究

² 计划维护步骤

u 设备现状评估-维护基础构造

u 劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期

u 建立计划维护体制（组织/计划/预算）-计划维护系统构造期

u 改善维护活动-信赖为中心保全活动

u 维护预防活动-信赖为中心保全活动

u 预测维护研究-信赖为中心保全活动

u 设备状态与产品质量-最高生产性与品质

² 计划维护活动管理

u 计划维护管理流程

u 维护计划与管理-维护周期，何设备

u 维护信息管理-维护记录及改进措施

u 备品备件管理-预测及库存研究

u 维护成本管理-系统记录

² 备件库存管理

u 备品备件库存计算3A模型

u 备品备件库存策略

u 备品备件计划与管理

u 故障记录，判断劣化，备件库存依据

u 依动线率， 找出缓动备件，制定措施。

u 统计备件来源信息及订货周期，对于值大的进口备件，且订货周期长的，考虑国产化或部分国产化（及平时用国产，但保留极少量进口备件，并且统计分析国产件的使用周期）。

u 基于上述分析，制定合理库存水平。

² 计划维护推行步骤

² 设备重要度评估

² TPM的两大重点指标

u MTBF-故障平均间隔时间

u MTTR-故障平均处理时间

第八单元：设备OEE分析及改善

² 设备六大损失介绍

u 设备故障

u 切换/调整

u 开/停机

u 速度损失

u 小停机/空转

u 质量缺陷返工

²  认识设备综合效率OEE

案例分析：设备的效率为什么这么低？

² 设备OEE介绍

u 设备的效率损失在哪里？

u OEE的由来与产生

u 为什么要使用OEE？

u 设备损失时间瀑布流 

u 如何计算设备的效率OEE

² 设备重要度评价

u 生产影响度

u 质量影响度

u 维护影响度价值

u 无备机

u 产品质量影响度等

² 关键设备的定义及计算OEE的意义

u 单台设备的OEE计算

u 生产线的OEE计算

u 结合实际的工厂OEE计算练习

² 设备综合效率OEE的分析

u OEE的行业先进水平是多少

u 设备利用率与设备综合效率的关系

u 速度损失是多少？

u 空转及瞬间停止损失是多少？

² 现场常常出现的与OEE相关的问题

u 怎样提高设备综合的效率OEE

u 现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

u 提升OEE的具体措施

u 降低停机损失的分析和改善

u TPM-AM/PM

u 故障的快速分析与判断-PM、FTA

u 快速维修QM/预防维修PM

u 缩短生产准备时间的分析和改善

u 人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率

u 快速换型SMED (观看录像)

u 缩短暖机时间

u 设备的维修与改装

u 产品不良的分析与改善

u 产生不良的原因

u 消除不良的对策

u 设备防呆法-Poka-Yoke

² OEE提升的方法与步骤

案例：OEE改善事例：效率提升案例 35%提升到70%（三年时间）

练习：OEE改善课堂实习

练习：设备综合效率计算

² 重点（个别）改善

² 重点（个别）改善活动的步骤

² 重点（个别）改善活动的工具

u OPL-One Point Lesson

u SGA-Small Group Activity

u AB-Activity Boards

² TPM之教育训练

u TPM员工的级次

u 培训方式

u 技能矩阵

² TPM教育训练六步体系

² TPM教育训练主要内容

² TPM相关模板

案例：TPM活动提高SMT线OEE案例

第九单元：设备日常管理及后期处置

² 设备履历及档案建立

² 设备维修台账

² 设备资产管理

² 设备全生命周期成本管理-LCC

² 设备淘汰规则

u 设备维护成本与设备残值-一三原则

u 设备维护造成的生产损失

u 设备不稳定性造成的质量损失

u 设备生产效率损失与设备更新成本

² 设备后期处置

u 设备改造

Ø 改造时机

Ø 设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本

Ø 设备改造考虑因素

Ø 设备改造方法

u 设备的重利用，用于同类新产品

u 设备作二手设备在公开市场处理

u 设备核心模块的拆解重利用

u 设备报废流程

培训讲师：Eric Zhang

毕业于国内知名大学，后赴德国学习，获得ULM大学工业工程学硕士学位， 进入德国Mannasman公司实践，并接受其严格的专业培训。同时张先生是东华大学管理学硕士，其先后在财富500强的两家美资、多家德资企业工作，历任生产经理、物料部经理、厂长、公司总经理等重要职务。

作为生产经理,张先生参与了德资公司在上海的筹建、开业和发展，对公司从开始到正常运作有完整的经验和体会；作为物料经理,张先生主要负责公司的采购、物流、仓储、公司运作计划及供应商的评估等工作，直接参与MRPII的推行、DFT的生产管理和先进外资企业的管理模式和中国国情的融和；

作为厂长，张先生协调生产部门、物料部门及质量控制，计划等部门之间的各种问题，全面负责公司的每日生产运作，提高生产效率。在生产领域积累了丰富的经验，就质量控制和生产率的提高而言，张先生仅用1年的时间，将整个产品流程的累积一次通过率从50%提高到了80%，生产效率提高了近50%。在改善的过程中，大量运用6Sigma的工具对流程进行改善；

作为德资企业的总经理，张先生完成一家公司从零到成长发展的全部过程，对人力资源、供应商管理、产品开发和国产化、质量控制、问题的解决、生产流程的设计、成本控制和绩效管理等方面都积累了相当的经验；

作为著名的加拿大模具制造公司的总经理，其公司产品大量运用于汽车制造业，为大众、通用及其他汽车制造商提供一流的产品和一流的全方位解决方案，非常熟悉对汽车制造业特定的技术要求及行业特点。

作为部门经理、到厂长、到总经理，张老师具有丰富的管理经验，与各部门、各种性格的员工进行良好的沟通和管理，使得企业的绩效和运营顺利开展。在培训和咨询中，其资深的管理经验，帮助很多制造型企业提高中高层管理水平，深得好评。

作为一名专业尽职的讲师与顾问，在普瑞思咨询担任特聘讲师，获得客户的广泛好评，具有丰富的企业咨询和培训经验，并运用现代培训手段和互动式教学方式，将其现实中的实务经验在课堂中很生动的传达，培训内容充实、条理清楚，富有感召力。

张先生曾为近500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有奔驰汽车、大众汽车、上海柴油机、东风汽车、联合汽车电子、常牵庞巴迪、卡斯马汽车系统、江铃底盘、厚浦汽车零件、爱思恩梯大宇汽车部件、贝卡尔特、韩泰轮胎、富维江森汽车饰件、通领汽车饰件、奥托立夫、李尔汽车系统、斯丹德汽车系统、恒隆汽车系统、耀皮汽车玻璃、威克迈龙川汽车发动机、库博建大轮胎、威孚汽车柴油系统、英提尔汽车饰件、长安铃木汽车、宝适汽车部件、美莱克轨道车辆技术、双林汽车部件、博西华、宝钢集团、上汽集团、阿尔卡特、博世、西门子、霍尼韦尔、考斯特、威卡自动化、延峰伟世通、大众离合器、ZF、华阳-科士达、不二制油、天合电子元件、唐纳森、梅特勒-托利多、日立半导体、上饶光电、武汉蒂森克虏伯、赫比电子、飞利浦注塑、恩欧凯、先灵葆雅、紫江集团、卜内门、芬欧汇川纸业、上海烟草包装、吉利德、奥特斯（中国）、亨斯迈聚氨酯等知名企业，并受到公司的好评。

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