精益团队实战训练营-青岛
-----追求完美动力,打造精益企业

★主讲老师：中日专家顾问团
★课程地点：青岛
★课程时间：2009年6月5-7日(共3天2夜)
★课程费用：
①团队套票一：31840元（10个参会名额）
②团队套票二：16920元（5个参会名额）
③团队套票三：10750元（3个参会名额）
④团队套票四：3980元（1个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

精益企业的４项基本标准（4 Lean Enterprise Criteria）：
　√制造周期平均为业界的1/4-1/2
　√库存周转率大于24次/年
　√生产力每月提升1%以上
　√增长率平均每月为业界的3-5倍
　精益企业可以达到并维系这些成果，您的企业达到上述标准了吗？
　其实您也可以做的更好！　

参加《精益团队实战训练营》，您将：
　√不出国也能分享到来自世界500强一流专家的实战智慧
　√在全球标准之上清晰描绘出企业实现精益转型的发展路径
　√收获一支能执行企业过冬战略、持续降低成本的精益团队
　√结识更多致力于“追求完美动力、打造精益企业”的同盟

一、【《精益团队实战训练营》是什么？】
　　是专为中国制造企业训练精益管理骨干团队的高端培训课程，分为上下两期开展，每期３天２夜；其特色是来自500强的中日专家结合，采取“咨询式＋教练式＋体验式＋封闭式”的授课方式，一站式的在训练营里完成企业向精益转型的启动过程；

二、【课程背景及目的】
2008年持续至今的经济危机，使得以粗放经营为典型特征的数万中国企业纷纷倒闭，危机的压力让中国制造业将“精益”重新纳入视野之中；在多年与中国制造企业的深入接触中，华制认为目前国内企业对“精益生产”的认识存在２个巨大的误区：
1、认为“精益生产只不过是一种生产方式”，将其局限在生产作业层次，没有上升到企业战略实施的高度，企业其他系统没有按照精益的要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，最终不了了之；
2、认为中国的国情、文化让企业执行不了这么复杂高深的模式，同时市场形势的一片大好，也驱使了绝大部分企业家将精力放在对外跑马圈地上，而不是修炼内功上；
我们认为 “精益”不仅仅是一种先进的生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则，一个受人尊重、赢得未来的企业生存方式！因此，打造一支世界级的“精益团队”，成为21世纪全球更受尊敬的中国企业，比掌握一两项精益技术具有更长远的战略意义！
基于此目标，我们依靠与日本丰田的战略合作伙伴关系、独家拥有的丰田专家资源以及专注服务于制造业的经验积累，于2009年推出《精益团队实战训练营》，专为中国制造业训练精益管理骨干团队，以帮助中国制造业在经济寒冬中启动“追求完美动力、打造精益企业”的迫切梦想！

三、【课程对象】
接受过精益或相关课程培训，有较好生产管理基础的大中型企业董事长、总经理、副总经理、生产总监、质量、物流等其他高管人员；大中型制造企业上下游配套生产型企业高管；
（本课程尤其适合制造业企业全体干部以及上下游配套企业高管集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，共建精益产业链，效果极佳）


四、【课程价值】
◆正统丰田生产方式训练、揭秘丰田过冬和强大秘密；
◆中日两国精益管理专家的原汁原味案例分享；
◆打造一支具备一流水准、全球视野的“精益团队”；
◆收获一套打造“精益团队”的课程体系和教练方法；
◆内容系统、价格超值的企业“冬季练兵”首选产品；

五、【如何获得更多】
◆建议同一公司5-10人团体参加，更好的建立共同决心；
◆建议参训企业的上下游配套企业一同参加，建立共赢的精益产业链；
◆认真填写课前问卷，我们将把您的问题转交给授课专家进行针对性的解决；
◆在学习期间，认真挑选与完成工厂实际相联系的主题研修案例；

六、【专家顾问团介绍】
★ 巩怿
◆华制精益公司总经理
◆现场改善高级顾问
◆清华大学总裁班特邀讲师
◆曾接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训
◆曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目
◆提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。 

★ 铃木敏弘（日本）
◆日本丰田生产方式研究、推广专家，丰田生产方式教官，TWI-JR教官；
◆拥有40年丰田生产管理实战经验，曾任丰田九州自动车总装部部长；
◆曾在“皇冠?凌志新车组建小组”中担任首席职务，具备系统、扎实的内功和丰富的操作经验，在团队管理、生产管理等领域均有突出造诣；
◆现致力于TPS在全球的推广，为日本众多制造业知名企业提供过TPS咨询服务。

★ 王文胜
◆华制国际高级咨询顾问
◆现场改善专家、ERP实施和维护专家、生产计划运营管理专家、韩国三星集团授权的管理培训师
◆担任三星集团高级管理工作14年，具有丰富的大型企业管理经验
◆曾为一汽解放、三星电机、、四川泛华航空仪表电器公司、西安高压电器公司、汉德车桥、重庆青山工业、江南机械集团等企业提供过精益咨询服务。
★ 杨建立
◆华制咨询高级顾问，现场改善顾问。
◆数10年美资、日资等世界500强跨国公司和国有公司的高级管理工作经验，在国外系统研修过TPS 、精益六西格玛等理论，多次主持制造业精益改造，长期承担绿带、黑带培训工作。
◆曾提供过咨询服务的代表性公司有：万新（天津）塑胶有限公司，常恒集团西玛格电器有限公司、无锡工装自控有限公司、南通富士通微电子有限公司（外资）……

七、【课程内容】
第一天
一、精益战略：
１、精益思想与文化　Lean Thinking
２、精益在中国的发展历史、问题与现状
３、实施精益对中国企业的战略意义与突破方向

二、精益实践指导：
1、精益生产常见十大工具应用简介：
第一、5S
第二、 可视化管理（Visual Management）
第三、问题解决
第四、全员生产维护（TPM）
第五、标准化作业
第六、 改善-Kaizen
第七、 防错-Pokayoke
第八、 看板-Kanban
第九、 快速换模
第十、 约束管理（TOC）
2、沙盘演练：
模拟工厂学员体验、发现浪费
提出问题、利润与成本的生成与对比、亏损原因的查找
启发学员认识浪费、发现问题
晚上：
1、总裁沙龙之精益经营：
企业运行的目的：利润如何产生？
如何增加经营利润？成本可以无限下降吗？
沙盘模拟持续改善：再次改善/体验拉动/准时化生产/感受获取利润
现场改善项目的指导设计
2、课后作业：
现场改善项目设计

第二天
一、TPS两大支柱之JIT
1、Heijunka（平准化）的前提条件　　　　　　　
2、4M+信息
3、让制造过程流动起来（基本原则）　　　　　　
4、1人多工程生产
5、流程化的机器组装　　　　　　　　　　　　　
6、节拍时间和周期时间
7、拉动系统　　　　　　　　　　　　　　　　　
8、输送
9、输送的类型

二、TPS两大支柱之自fP化
1、自动化和自fP化的区别　　
2、在要求供应商降低成本之前帮助供应商消除浪费
3、人工生产线的自fP化　　　
4、防错技术 - 自fP化的重要工具
5、通过自fP化提高工作效率　
6、通过自fP化减少工作负荷

三、提高效率的对策
1、同节拍流程的连接方法　　　
2、工作轮调方法
3、不同节拍生产线的聚集方法　
4、节拍发生器

四、 标准化作业
1、什么是标准化作业？　　　　
2、标准化作业三要素
3、标准化作业的三大文件　　　
4、通过标准化作业实现改善

五、看板拉动生产方式概要与实施
1、看板拉动生产方式的本质
2、看板的作用
3、看板的种类
4、看板运行的基本原则
5、看板的设置
6、看板张数的基本计算
7、看板的发行与维护

六、均衡化生产与快速换线
1、均衡化生产的概念与组织
2、均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
3、流程生产与单件流
4、柔性生产单元的设置
5、快速换线原理及实现方法

晚上： 总裁沙龙之前沿分享：日本丰田本土公司是如何做的？
1-丰田整车工厂
? 价值点：如何实现多品种、小批量的生产,看板管理,防错装置,改善提案,安灯,节拍生产,工作友好环境
2-日本电装公司
? 价值点：典型的细胞单元式生产方式，1人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备利用等。

八、课后作业
现场改善项目改进设计

第三天
一、企业浪费
1、浪费现象
2、浪费根源剖析
三、持续改进活动
1.问题解决
2.推进作业改善的四个阶段
案例：在佳能公司里的MudaYAMAHA的“无化工程”
四、降低现场的成本
1.如何用精益方法量化成本
2.降低成本必须实施7项活动
（1）改进质量
（2） 改进生产力
（3） 降低库存
（4） 缩短生产线
（5） 减少机器停机时间
（6） 减少空间
（7）降低生产交期
3.实践现场改善的10项基本规则
4.重要的改善工具——检查表
5. 建立改善机制
6.IE的追求

五、现场改善七大重点
六、回顾、总结、闭营
1、课前问题及作业汇总分析、点评、总结
2、现场改善项目设计作业报告的展示、点评
3、颁奖、闭营

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