生产现场成本管理与改善

【课程背景】

微利时代如何赚钱？产品成本控制是关键。但产品成本应该怎么控制？生产现场的成本管理与改善是其中非常重要的一环。

生产现场的成本管理涉及哪些内容？怎样搞好生产现场的成本管理？怎样通过不断的改善降低生产制造成本？请看本课程。

【课程收益】 

1. 全面理解与现场管理有关的成本构成

2. 全面理解生产现场成本控制的方法与技巧

3. 从本质上理解七大浪费、精益思想和正确的降本方向

4. 掌握生产现场成本实质性、突破性改善的方法与技巧

【授课方式】

激情授课+案例分享+小组讨论+总结发表

将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。

【课程对象】工程技术人员、基层管理人员

【课程时长】 1天（6小时/天）

【课程大纲】 （可根据客户具体需求调整课程内容）

一、 与现场管理有关的成本

1. 人工成本

1.1 直接人工

1.2 间接人工

2. 厂房、设备的使用、维护成本

2.1 厂房、设备折旧

2.2 资源消耗

2.3 备件消耗

3. 材料耗用成本

3.1 原材料

3.2 半成品

3.3 易耗品

4. 效率成本

4.1 人工效率

4.2 设备效率

4.3 材料利用率

4.4 管理效率

5. 质量成本

5.1 不良返工、返修

5.2 报废成本

5.3 外部投诉处理成本

5.4 效率损失成本

※案例分享：

1、某马达厂：从3个工场变身1个工场，产能不降反升，单件制造成本下降30%；

2、某冰箱厂：从500人日产1200台冰箱到350人日产1600冰箱，设备投入不足5万元，单件制造成本下降40%；

3、某手机配件公司： 喷漆过程不良率从20%+到5%-，年节约金额超1000万元人民币；另外，减少一条喷漆生产线的投入

4、某电子厂：车间环境温度从26ﾟC将至21ﾟC，过程不良率从10%将至1%，生产效率提升11%，收益远超增加的电费

※分组讨论：

成本应该怎么降？降成本就要降质量？降成本就要降工资？降成本就要延长交期？降成本就要压缩福利？

二、 生产现场成本控制

1. 人工成本控制

1.1 人工成本的构成

1.2 岗位设计、技能要求与人工成本控制

1.3 产线设计、流程设计与用工人数控制

1.4 员工的选用育留与人工成本

1.5 无效人工成本的控制

2. 厂房、设备成本控制

2.1 厂房、设备成本的构成

2.2 厂房的有效利用、空间的节省

2.3 资源消耗的节约

2.4  TPM与设备的有效利用

2.5 设备备件消耗的控制

3. 材料成本控制

3.1 材料成本的构成

3.2 材料选材与价值工程

3.3 产品结构、模具设计与材料用量的控制

3.4 材料采购成本的构成与控制

3.5 材料管理损耗成本的控制

4. 效率成本控制

4.1 效率成本的概念与管理思路

4.2  IE改善与效率提升

4.3 瓶颈改善与效率提升

4.4  TPM与效率损失

4.5 快速切换与效率损失

5. 质量成本控制

5.1 质量成本的概念与构成

5.2 过程能力提升改善与成本削减

5.3 正确处理质量与成本的关系，降低总体成本

6. 全部门、全员成本控制

6.1 预算管理

6.2 精益管理

6.3 全员成本意识培训

6.4 全员成本改善的发动、激励与协调管理

三、 七大浪费、精益思想与成本改善方向

1. 七大浪费

1.1 Defect: 品质不良

1.2 Inventory: 库存

1.3 Motion: 动作浪费

1.4 Transportation: 搬运

1.5 Overproduction: 过量生产

1.6 Waiting: 等待

1.7 Non-value-added processing: 无附加价值的加工

2. 精益思想

2.1 价值由客定

2.2 价值流

2.3 流动

2.4 拉动

2.5 追求完美

3.  成本改善方向

3.1 减少、消除七大浪费、降低成本

3.2 贯彻精益思想、提升效率，降低成本

四、 生产现场成本改善

1.  简化工作流程，剑指隐藏工厂

1.1 打破部门壁垒，减少流程内耗

1.2 通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效

1.3 案例：珠宝公司生产成本改善

2.  提升工作效率，成本应声而降

2.1 通过IE改善，提升人工效率

2.2 通过TPM，提升设备效率

2.3 通过快速切换，提升产线效率

2.4 通过流程简化，提升流程效率

2.5 案例：冰箱生产线效率提升、成本改善

3.  改善产品质量，总能降低成本

3.1 通过QCC活动，解决日常质量问题

3.2 通过8D问题解决，减少客户投诉

3.3 通过六西格玛改善，提升过程能力

3.4 通过质量策划，预防质量问题

3.5 通过积极参与DFX，降低制造成本、装配成本、测试成本、服务成本

3.6 案例：喷漆生产线不良降低、成本改善

4.  消除现场浪费，成本不战而降

4.1 减少、消除隐性成本才是问题的关键

4.2 提高认识、转变观念，实现成本突破

4.3 意识到有问题是解决问题的前提

4.4 案例：马达工厂三合一

※课堂讨论

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享

※ 答疑、优胜小组表彰

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