向GE公司学习-如何管好供应商的质量（广州，11月14-15日）
 【培训日期】2020年11月14-15日
【培训地点】广州
【培训对象】中高层管理者、品管部门、采购部门、设计部门、工程其他相关部门的职业经理人

【课程背景】
作为供应链管理部门，供应商质量管理是其中关键又极具挑战性的工作。从如何选择、评估供应商的质量、到如何帮助供应商提升达到公司的质量要求；从新产品设计开发，到供应商量产的过程中，需要哪些措施来保证产品的设计质量及生产过程质量；在供应商进入量产后，如何持续管理好供应商的质量、评估其表现？并在出现问题后，如何通过结构化的方式来有效解决问题？

【课程收益】
通过体系化、结构化的思维，从点到面，把分散的知识点、经验汇聚成具有系统化的方法论
■如何选择和评估新供应商？
■如何做好新产品先期产品设计质量？
■如何管好供应商新产品生产过程质量？
■如何对供应商量产的质量进行管理？
■如何评估供应商量产后表现
■出了问题，如何解决并避免重复发生？
■如何建立关键的少数理念及质量重在前期设计的理念
■详实的实际案例，分享过去实操经验；不仅知道是什么、为什么，而且知道如何做

【值得学员参训的理由】
■版权课程是“产品说明书”式的培训。授课的重点在于现场听得懂、课后想得起、工作中能照着干。
■授课内容经过十多年的提炼和升华。信息量大、干货多。授课过程中废话少。
■授课讲师既有丰富的职场阅历，又有很强的逻辑思维能力。再加上风趣、幽默的语言魅力。学员享受听课的过程。
■学员手册含金量高。版权课程的学员手册为填空式手册。老师讲授的核心内容，学员都能记录下来，或者必须记录下来。使得学员听课过程中无法走神。
■讲师授课职业、严谨、守时。
 
【课程亮点】
■GE供应商质量管理架构
■供应商质量管理水平体现在哪9方面？
■GE是如何进行供应商管理的
■GE的质量成本管理
■如何做好变更管理
■新产品认证测试过程的难点及解决方法
■PPAP的使用
■什么是特性矩阵及其如何使用？
■质量计划的开发和使用
■新产品设计评审、过程设计评审工具
■如何管理项目的质量进度及问题点？
■HACCP指导思想在各行业的适用性
■如何对关键点进行控制
■8D工具的难点及解决方法
■GE的供应商质量管理人员是如何工作的

【现场答疑】
请学员将目前工作上遇到的与本课题相关的实际问题，写在A4纸上，提前交给授课讲师。讲师将在授课过程的相应环节中，适时回答学员的问题，或组织学员相互交流与分享。

【课程大纲】
一核心要点  
案例分享与讨论
第一讲：如何做好供应商的分类管理？
■GE供应商管理模式的优缺点
■供应商表现的分类
■培养尴尬供应商的利与弊
■什么样的材料供应商可选性低
■买卖关系的类别
■合作型供应商的产生原因
■两类关系的采购策略区别

第二讲：新供应商质量现状的评估内容有哪些？
■GE供应商质量管理架构
■SQE的职责  
第一节：供应商的质量管理水平
■供应商质量管理水平的体现
■如何评估供应商的质量意识
■质量部门组织架构是否健全
■管理者对质量管理的重视程度
■什么是质量成本管理（COQ）
■质量成本构成案例
■评估供应商的质量认证体系
■如何评估供应商的文件管理水平
■什么是“质量计划”
■衡量质量计划好坏的指标有哪些
■如何评估现场作业指导书是否有效
■如何评估记录表格的管理
■如何保证文件的更新及时
■如何评估变更管理
■常见的变更有哪些
■哪些变更要告知客户
■如何评估供应商的变更管理
■供应商变更管理的三大难点
■如何处理难点
■如何做好变更管理
■变更模板包括哪些
■如何进行追溯性审核
■如何评估供应商过程控制水平
■什么是过程能力及其重要性
■有哪些过程能力指数
■供应商如何避免员工漏检
■评估供应商的测量能力
■什么是GR&R（重复性和再现性）
■供应商的纠错能力
■如何审核供应商的培训
■供应商的持续改善能力  
■S公司违反变更案例
■P公司变更管理4M案例
■H追溯性审核案例
■G公司质量成本构成案例
■F公司质量计划案例

第二节：供应商的生产能力
■供应商的生产能力包括哪些
■如何评估设施、规划及产能
■如何评估设备模具管理能力
■设备模具的维护、保养的要点
■如何管理放在二级供应商的模具
■如何评估包装、运输测试能力？
■如何评估仓库管理
■如何用颜色进行FIFO（先进先出）  
第三节：供应商的技术能力
■供应商的技术能力包含哪些内容
■如何评估技术支持能力
■供应商测试、认证能力如何
■什么是FRACAS（失效报告及改善措施体系）
■如何评估新产品开发过程
■如何评估符合法规方面的能力
■模具设计、开发能力如何  
■FRACAS案例

第四节：供应商的二级供应商管理
■如何评估对二级供应商的管理能力
■如何应对关键二级供应商水平低  
■分享：GE新供应商评估流程及供应商审核  
第三讲：如何评估新供应商的质量现状？
■应该问谁
■怎么问
■调查问卷设计的注意事项
■问题设计的形式
■如何给供应商的现状打分
■如何制定打分的标准
■为什么要进行权重性计算
■评估指标的权重分析
■供应商评估的权重计算
■权重得分与评分的差异
■新供应商是否合格的评判标准
■新供应商评估审批表的填报
■新供应商评估审批表模版
■什么是供应商的认证  
第四讲:   如何帮助供应商做好产品开发设计的质量保障？
■新产品设计开发图
■什么是APQP
■产品设计和开发过程
■供应商生产过程设计与开发过程
■产品和过程的确认
■新产品设计开发阶段的结果是什么
■什么是PPAP
■五大工具手册，哪些你比较熟悉
■PPAP与五大手册的关系
■PPAP的目的
■PPAP的适用范围
■PPAP的流程
■PPAP文件的提交要求
■PPAP的提交状态
■PPAP对过程的要求
■供应商应提交的PPAP文件清单
■设计记录包括哪些
■需要哪些工作来做出设计记录
■如何获得历史问题清单
■如何制定质量目标
■如何制定可靠性目标
■审核材料清单（BOM）的目的有哪些
■如何获取特殊特性清单
■什么是DFMA及好处
■DFMA的设计规则
■零部件DFMA设计分析检查表
■工程更改文件
■顾客的工程批准
■设计FMEA
■FMEA的常见问题有哪些
■如何评审FMEA的质量高低
■过程流程图
■过程FMEA
■过程FMEA确认的要点
■全尺寸测量结果
■材料试验结果的记录
■性能试验结果的记录
■如何做好‘测试验证计划’
■哪些是验证、改善的难点及建议
■初始过程能力研究
■如何做初始过程能力研究
■初始过程研究的接收准则
■测量系统分析研究
■如何做GR&R
■GR&R的分析结果
■合格实验室的文件要求
■质量计划
■质量计划确认要点
■什么是特性矩阵及其如何使用
■质量计划的不同阶段
■零件提交保证书PSW
■外观批准报告
■标准样品
■检查辅治具
■哪些是设备、治具检具的重要要素
■顾客的特殊要求
■产品设计评审、过程设计评审工具
■如何管理项目的质量进度及问题点
■如何处理无法彻底关闭的问题点  
■可靠性目标案例
■APQP流程案例
■CTQ、特殊特性案例
■PPAP案例
■FMEA案例
■MSA案例
■过程能力分析
■DFMA案例
■测试计划案例
■产品设计评审案例
■过程设计评审案例
■试产准备评审案例
■产品审核表格
■过程审核表格
■质量计划案例
■问题列表案例
■让步接收案例
第五讲：如何帮助供应商做好内部质量控制？
■HACCP指导思想对各行业的适用性
■什么是HACCP
■HACCP的基本步骤
■第一步：危害分析
■第1阶段：危害识别
■某产品配方举例
■某产品生产工艺流程
■第2阶段：危害评估
■危害分析的工具
■某产品制作的危害分析
■某产品生产中的危害分析
■第二步：确定关键控制点
■哪些是关键控制点
■哪些是关键控制点
■第三步：建立所确定的关键控制点极限值
■操作限值(OL)
■关于关键限值的建立
■好的关键限值
■烘烤的关键限值
■第四步：对关键控制点进行监控
■监控的方法
■第五步：建立纠偏程序
■纠正措施应考虑以下两个方面：
■如何采取纠正措施？
■第六步：建立验证程序
■HACCP体系的验证
■HACCP计划的适宜性
■HACCP的一致性
■HACCP的有效性
■第七步：建立有效的记录及保存系统
■记录的要求
■HACCP体系的建立和实施
■HACCP计划表  
■某产品制作的危害控制案例

第六讲：如何帮助供应商做好质量问题的改进？
■什么是8D
■没有8D，常见的改善措施…
■何时采用8D
■8D的步骤
■D0：问题初步了解
■D1：建立小组
■选择小组成员的准则
■D2：问题描述，5W2H
■什么是三现主义
■D3：临时对策
■如果进行全面的围堵措施？
■D4a：根本原因分析
■鱼骨图分析
■5-Why分析
■D4b：如何验证根本原因
■D5：长期对策
■D6：验证长期对策的有效性
■D7：预防下次发生措施
■D8：恭贺小组（结案）
■8D有哪些重点
■8D哪个步骤最具有挑战
■如何管理好8D  
■8D模板及实际案例
第七讲：如何做好现用供应商的质量评估？
■为什么要建立‘现用供应商’的评估制度
■新供应商评估与现行供应商评估的区别
■现行供应商的评估原则
■供应商表现的考评指标
■供应商质量表现的评估指标
■供应商月度报告模板
■SQE量产后做哪些工作
■月度的质量会议报告
■总体数据
■重点问题展示
■分享：如何主动挖掘改善项目
■分享：收集了哪些市场质量信息
■如何进行供应商产品、过程审核
■生产过程控制有哪些
■加强初期管理
■访问供应商的频率
■定期供应商会议
■管理PPAP、变更及8D等系统
■产能分析及供应商效率提升
■产能分析工具
■快速改善案例
■测试标准更新小组的必要性
■培训供应商
■管控有毒有害物质
■建立供应商电子档案库的注意事项
■如何建立“合格供应商电子档案”
■如何判断供应商表现的好与坏
■好供应商的奖励
■表现不佳的供应商如何处管理  
供应商绩效评估案例
■月度质量成本管理案例

【讲师介绍】
    叶老师，
某行业知名欧洲汽车零配件公司（现职单位）
1.负责中国供应商质量管理运营，涉及新产品开发、量产质量管理、质量管理体系及持续改进，产品涉及五金、塑胶、成品等供应商共40+家
2.对现有流程进行优化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供应商审核、供应商评估、变更管理、量产审核管理流程等；推行对供应商进行VDA6.3过程审核
3.建设管理团队，为团队成员提供培训机会以提升其在质量方面的专业能力，包括APQP、PPAP、质量计划、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉图等新老质量工具

通用电气（9年，其中6年供应商质量管理、3年精益六西格玛及内部生产质量管理）
1.负责中国供应商的新产品开发品质及量产品质管理
2.供应商选择、评估，对关键供应商不符合项进行指导、提升达到公司要求
3.参与新产品的设计开发过程，负责从质量角度评审产品设计方案
4.建立新产品的测试计划，监督执行，对不符合项目与其它部门共同解决并制定永久措施
5.负责供应商的过程设计开发及验证工作，与供应商共同开发、评审流程图、PFMEA、质量计划、作业文件、记录等
6.对供应商量产后进行预防性过程审核、产品审核、可靠性审核等确保一致性，进行年度质量体系审核、对特殊过程进行特殊过程审核；对审核问题点、市场反馈进行分析改进
7.对供应商绩效进行评估，月度分析、总结质量不良成本COQ并提供改善方案
8.通过精益六西格玛方法，改善工厂内部质量、效率、成本
主要成就
1.精益六西格玛黑带，耕耘制造业十余年，涉及汽车零配件、机械电子、化工等领域，包括9年前GE生产及供应商管理经验，经历丰富的新项目开发及量产质量管理过程
2.负责过众多供应商质量管理，包括500强企业如Panasonic、LG电子及国内知名企业及其零部件供应商，拥有丰富的行业经验，所管理的供应商年采购量超一亿美元；负责开发的产品中，其中一款产品被北美市场评为Best  Buy
3.通过良好的先期设计、质量策划，负责的某新项目平台产品，市场投诉率比既定目标50%，供应商被评为GE优秀供应商
4.全方位帮扶某高风险供应商质量以进行持续改进，当年其产品质量提升28%
5.主导目前在职公司的质量流程改善，完成供应商评估体系、APQP流程、PPAP流程、优化变更管理流程等，切实加大了质量流程的执行力度
6.通过精益六西格玛方法，降低原GE上海工厂包装成本10%
7.个人年终绩效持续多年保持优秀

【费用及报名】
1、费用：培训费4500元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。

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