【课程背景】您的公司是否有如下困扰：w 设计阶段研讨不充分，产品带病进入量产？w 产品制造过程不稳定，找不到根本原因？w 关键控制点全凭经验，缺乏系统性思维？w 没有数据收集，错失改善机会？w 没有从整体上策划产品的生命周期，想到哪里做哪里？w 产品质量表现起伏不定，无法让客户持续满意？这一系列问题的最好解决方法就是“先期产品质量策划APQP”。汽车行业明确把这APQP核心工具作为汽车行业标准，要求整个汽车供应链使用APQP核心工具保证产品质量，以持续的提升整个供应链的管理水平和竞争力。众多世界500强企业应用这些工具把产品的不良率降到趋近于零缺陷，一举超越了同行业的竞争对手，成为行业的领导者

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【课程背景】工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。w 如何保证设备的低故障甚至零故障？w 如何建立系统性的设备维护体系？w 如何有效推进设备维护体系？这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的TPM全面生产维护模型，经过理论讲解和现场互动，展示TPM全面生产维护

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【课程背景】1. 一线管理人员指导技能不足，员工工作易出错、效率低、质量难以保障。2. 缺乏系统的问题分析与解决方法，难以有效处理生产中的各类问题。3. 团队建设和管理能力欠缺，不了解如何打造优秀团队。4. 改善技能薄弱，无法充分利用现有资源降低成本、实现持续改进。5. 工作关系管理不善，上下级及员工间沟通协调存在障碍。6. 安全意识和安全管理方法不足，潜在安全隐患排查和处理能力有待提升。7. 现场主管职责与角色认知：制造型企业发展特点、现场管理之屋模型、现场主管 3 大职责与 5 项能力要求、一线主管角色转换要点。8. 工作教导（JI）核心技能：工作教导概念与意义、SOP 编制方法（步骤确定

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【课程背景】o 经典案例集：涵盖不同规模制造企业的价值流管理成功案例，包括从项目启动到最终成果的详细过程记录，以及失败案例分析，让学员从正反两方面汲取经验教训。o 价值流图绘制模板：包含标准的现状价值流图和未来价值流图绘制模板，模板中明确标注各符号的含义及填写说明，方便学员在课后练习和实际工作中使用。o 数据分析工具：提供表格形式的生产数据统计分析模板，可自动计算生产周期、库存周转率等关键指标。o 精益生产工具手册：详细介绍如 5S 管理、看板管理、持续改善（Kaizen）等精益生产工具的使用方法、应用场景及实施步骤，助力学员在工作中运用这些工具优化价值流。序号层面具体问题影响1理论认知工艺工

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【课程背景】1. 员工对 5S 管理理念理解不深入，缺乏系统性认知，导致执行过程中存在盲目性。2. 5S 管理实施步骤不清晰，在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中，缺乏科学有效的方法和工具，影响实施效果。3. 企业 5S 管理的组织结构和责任分配不明确，实施过程中难点问题得不到及时解决，导致推进受阻。4. 5S 文件和体系建立不完善，难以实现标准化管理，且维护和更新机制缺失，无法保证管理的持续性。5. 5S 考评机制不健全，考评方法和工具缺乏针对性，考评结果应用和反馈不及时，无法有效激励员工参与。6. 现场 5S 管理存在不足，改进点识别不精准，持续改进机制未建立，难以形成良好的企业文化和工

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【课程背景】· 外部环境压力大：产品价格受市场竞争主导，企业难以通过涨价转移成本，同时面临出口、环保、原材料及人工成本上涨等多方面压力，利润空间被压缩。· 浪费识别困难：生产过程中浪费形式多样，如搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品等，员工缺乏系统方法去准确识别这些不增值活动。· 改善方法欠缺：没有掌握精益的理念、方法与工具，难以进行系统性的浪费消除和预防，导致成本降低到一定程度后难以进一步突破。· 现场管理低效：现场资源运用不合理，存在各种浪费现象，影响生产效率和成本控制，缺乏有效的现场改善技术和落地机制。1. 现场管理与改善驱动因素：分析成本、利润、售价主义思维，探讨内外环境

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