陶建科老师的内训课程
课程背景：工作现场输出的不仅仅是产品或服务，更是企业的价值；在这个人员流动性越来越大的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现一致化……，必须有一种规范，让企业最优秀的作业模式保留下来，为企业的持续发展奠定基础，工艺标准化是达到这一效果的有效方法，更是管理系统良好运行的基石。工艺标准化就是让产品或服务从初期（产品设计完成）、中期（试产小批）、后期（量产）的整个管理过程中梳理出一个完整的工艺标准化系统。最终目的：实现企业理想的人均产值，让做产品顺利、合格、快速交付客户，这个过程即是工艺人员的基本职责，也是生产部门管理者的执行管理动作的基本依据。本
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课程背景 陶老师每年走访上百家各种企业，研究发现：90以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60，销售预测总是没有可参考性，定制化、个性化订单（如机械设备类）越来越多（即多品种小批量，简称多种小批）订单越来越多，让管理难度倍增，传统生产组织模式不堪应对。管理者经常陷入材料进度不清，多数订单全是“急”、物料资源难齐套、过程异常难处理、交期延误成常态等管理怪圈，而无法自拔，想构建完善的控制体系，却抓不住要领。以上问题可以理解为大将无能，
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课程背景：常言道“产量是用手做出来的，质量是用心做出来的”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们身边多数人缺少质量系统思维及过程自控能力，只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。产品的质量是全环节控制出来的，质量水平最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力。如何从前期做好质量管理思维的统一，过程中做好人、机、料、法、环、质、测等诸多要素的有效管控，及总结与借鉴同行业历史数据，在新产品研发及工艺中导入预防性质量管理，并持续进产品质量，都将是本课程的重点内容，欢迎真正想做好质量管理的团队全员参与学习，一起
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课程背景：大数据分析发现：当前企业广泛存在客户需求定制化、个性化、要求多等突出问题。陶老师带领团队走过了近500家企业、企事业单位，发现他们有以下共性：制度多，流程少，定性多，定量少，口号多，行动少，开始“差不多”，结果“差很多“，无法高效达成客户之需求。人机料法环，环环要相连，一环脱了节，生产难上难！生产制造业作为一个系统工作，首先需要信息流与物资流的高效对接，接下来才有工序价值流的启动，如何让全员围绕企业的核心价值来工作，让生产系统与生产的支持系统进行的高效对接，是企业管理的重中之重，也是产生最终业绩的唯一途径。而在现实中，各部门各自为政，自以为是的现象屡见不鲜，使整体运作处於低效状态。如
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课程背景：据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85的工人没有做增值工作：5的人看不出来是在工作；25的人正在等待着工作；30的人正在为增加库存而工作；25的人正在按照低效的标准或方法进行工作......因此日本企业整理出了七大浪费。工业工程（IE）的兴起真正让管理走向了科学化，它强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使人、机、料、法、环、质整个管理系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。而我们在咨询现场经常看到，很多企业的产线平衡率不到70，意味着近30的工时浪费。让生产过程高效，必须研究IE七大手法。在真实的生产现场，我们还发现，除了制造的七种浪费之外，如何让人、机、