陶老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理任务落实，并形成标准的模式，都是广大管理者急待解决的核心难题。 5S是一切现场管理的基础，5S管理来源于日本，日本推行5S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，现场管理是企业管理的基石，高效、规范、完善的现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。陶老师以12年世界500强企业现场管理经验，借助5S管理模式和生产系统性组织，让管理者工作效率快速提升，逐步成为未来的领导者，同时使企业在激烈外部竞争中立於不败之地。5S的基本知识

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陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位，发现企业管理多数为粗放性管理，策略与执行都是两层皮，并没有实现良好的管理效果和效益。生产现场管理涉及人、机、料、法、环、质、测等诸多因素，可以说是工厂最复杂、最核心的场所。而在我们很多的工厂管理现场经常看到以下现象：现场物料堆积如山，且杂乱无章，却交不上货。有的员工无所事事玩手机，而有的员工却紧张的工作。员工要跑到很远的地方拿取包装物料。员工操作效率低，抱怨工资低。现场出现的问题迟迟得不到解决。让管理者深入学习精益思维，并将相关知识高效应用于生产活动中从八大浪费发现问题：识别浪费基础方面改

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国家十三五规划了制造业未来发展的方向，并确定了国家支持的十大产业群体，让中国制造2025从政策层面走向深化、具体化和清晰化，为优秀企业的发展提供的更加广阔的发展平台。管理如何从现状中走向优秀，从优秀走向卓越，将考验着广大企业领导者的智慧。陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力、学校、医院、商场及企事业单位，发现企业管理多数为粗放性管理，应用和执行都是两层皮，并没有实现良好的管理效果和效益。沟通不了、协调不了、执行不了甚至设备故障、品质不良......结果都是找领导。如何让企业所有管理者具备全局思维，掌握一套真正能够发挥核心作用的协调控制系统，达到管理落地，领导解放、企业重

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当前时代工业4.0正在不断深化，陶老师带领团队走过了近500多家制造型企业、烟草、电力及企事业单位，很多企业在研究日本的精益生产，也在企业推行了很多年，但结果并没有实质性的进展，当前社会存在订单杂、品种多、人工贵、交期短等诸多突出管理难题，对管理的要求进一步提高，很多企业想进步但没有有效的策略与思路。陶老师研究中国制造20多年，结合12年世界500强企业管理实战经验，研究出适合于当前国情的精益化模式。生产管理作为一个系统工作，我们需要在订单变化时，人机料法环的组织也随之变化。我们从订单的组织、计划分解、资源配套、任务执行、问题跟进，都需要一系列高效的思维与动作相互配合，从全系统层面打造优秀

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精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。通过咨询现场我们发现，精益生产在中国企业运行，更多企业只做工序优化方面的“伪精益”，多数企业把精益生产当作一个技术问题来管理，故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显，持续改善难以坚持。为了让大家对精益生产有个完整的认识，我们推出精益生产工具>价值流管理，就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。作为精益生产的起步之法，价值流分析将是一切工作的开端，什么是价值？什么是价值流？如何解读价

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《中国式精益生产：精细化生产管理系统打造》课程背景：陶老师带领团队走过了近500家各类型企业，发现企业不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现他们有以下共性：天天加班gt;不能交货计划不少gt;出货不准累得要命gt;工资不高机器不停gt;成本不低口号不少gt;执行不多天天精益gt;浪费不少说话声大gt;业绩声小会议很多gt;问题依旧以上问题是管理人员错了吗？好像也不是，因为不可能全员错误，那问题出在哪呢？结论：管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作，中高层管理者缺少对整个管理系统从接单到出货一系列控制点的整体

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