设计利润

  培训讲师:胡绳

讲师背景:
胡绳老师企业研发管理体系、质量管理体系、供应商管理架构师;新产品研发与项目管理、质量管理、供应商管理实战顾问;十余年汽车行业研发、质量、供应商培训及辅导经验;累计服务超200家汽车零部件企业;累计培训天数超过400天,学员超5000人;咨询 详细>>

胡绳
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设计利润详细内容

设计利润

《设计利润》

--成本减半的六大准成本减半的六大准则CES02则

注:成本工程体系CES系列为咨询师原创版权课程,咨询师拥有CES完整的知识产权,包括本课纲。

未经授权,请勿转载和泄露!

成本工程体系D2设计利润/成本减半简介

企业存在的根本是利润,利润=售价-成本!

成本控制老生常谈,成本意识依然淡漠,降本措施层出不穷,监督考核兴师动众。如何摆脱这种控制无效的局面?为降低成本、压缩开支,员工怨声载道,实际成本却未降低,如何将少数人的成本控制变为全员参与?公司局部一直进行成本控制,总体成本却不断上升,如何走出盲人摸象的误区?利润表中的营业收入不断攀升,但随后需要扣减的成本、费用或许会将这个月的收入吃个精光,如何控制这可怕的利润黑洞?

每家企业都期望降低成本以适应当今激烈竞争的微利时代,能否削减成本提升利润也成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。因此企业需要科学分析自身的各项成本构成及影响利润的关键要素,找到成本控制的核心思路和关键环节,使企业更好地应对竞争压力。而成本控制绝对不仅仅是单纯的压缩成本费用,它需要与宏观经济环境、企业的整体战略目标、经营方向、经营模式等有效结合,需要建立起科学合理的成本分析与控制系统,让企业的管理者全面、清晰地掌握影响公司业绩的核心环节,全面了解企业的成本构架、盈利情况,从而把握正确的决策方向,从根本上改善企业成本状况,真正实现有效的成本控制。

成本减半=设计利润。而决定成本80%的是在研发阶段。

课程收益

通过本课程的学习,使学员能够:

1.掌握产品成本构成方法;

2.掌握设计角度的产品成本策划及控制;

3.掌握如何精确识别客户要求;

4.掌握把客户需求转化为产品定义的方法;

5.掌握产品设计优化概念开发中的成本目标;

6.掌握如何开发高效的制造过程;

7.掌握如何开发供应商以及分解平衡供应成本;

8.掌握在爬坡阶段决算产品成本,建立量产/以后的成本基线;

主要参加人员

企业各层级经理;

项目经理;

产品经理;

产品/过程开发人员;

产品报价员;

财务部门人员;

项目组成员;

体系推行人员;

产品和过程开发的其他人员;

设计利润/成本减半

课程大纲

第一章前言

1.企业与成本

企业存在的根本

成本与利润的关系

利润开发的阶段

产品生命周期模型

利润开发与产品生命周期

2.成本的基本概念

成本的组成

成本与供应链的关系

成本发展的三个阶段

第二章确定客户要求

1.定义客户

内部客户;

外部客户;

2.定义客户呼声

顾客呼声VOC

市场调研

小组经验

历史保修记录和质量信息

产品/过程标杆数据

产品/过程设想

产品/过程设想

业务计划/市场策划

顾客输入

3.前期研究

整理客户呼声

进行前期研究

前期市场研究

前期技术研究

前期经济研究

前期风险研究

客户呼声等级

4.确定客户要求

第三章定义产品要求

1.对产品进行画像

定义产品

产品要求与经验体系

产品要求与环境分析

产品要求等级

产品的可追溯性要求

2.可行性分析

建立产品技术方案

产品功能;

产品结构;

产品功能分解;

产品特性汇总;

产品特性等级与控制方法;

特性与价值;

建立产品制造方案

工艺路线;

设备工装需求;

平面布局与物流需求;

工序外协;

过程特性等级与控制方法;

建立产品成本方案

产品直接成本;

产品制造成本;

管理成本;

项目成本构成

生产类;

投资类;

项目风险控制类;

管理类;

项目成本与产品成本

3.产品利润计划

产品生命周期与利润计划;

建立生命周期内的利润计划;

第四章优化产品开发

1.并行工程

确保资源以及可获得性

设计团队

并行工程

2.面相成本的设计DFC

面向成本设计的八大原则

标准化设计

模块化设计

模块化设计的含义

模块化制造觉被的三个条件

模块化设计案例

减3.少产品设计风险

DFMEA

DFMEA七步法

4.产品验证体系DV系统

设计中存在验证类型:CV、DV、PV、全尺寸检验与功能试验;

各种验证类型的内容;

验证过程;

第五章增效过程开发

1.七大浪费

七大浪费内容

七大浪费应对办法

七大浪费与制造过程设计

2.平面布局

四种平面类型

平面布局的内容

3.物流规划

四种物流规划的类型

物流规划的内容

4.工位开发

工位布局

动作经济性原则

工位开发

5.减少产品失效风险

PFMEA

PFMEA七步法

量产质量控制方法论—控制计划

6.减少过程变差

由量具带来的变差

由制造过程带来的变差

建立量产变差基线

第六章平衡供应成本

1.供应成本分解方法

采购与自制决定

功能分解

目标成本法

VA/VE工程

样件与产品

2.产品方案与制造方案评审

产品设计方案

产品制造方案

方案评审

3.物料报价与定点管理

产品成本评审

产品利润空间

方案+报价说明会

定点

第七章决算爬坡阶段

1.爬坡过程控制

爬坡的作用

爬坡中的控制

学习曲线

爬坡中的持续改进

产品设计变更

4M变更

2.产品成本决算

产品成本决算

长期利润计划评审

量产成本基线

 

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