设备管理与维护
经过40多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善，把设备故障内容进行区分成操作员维修内容、技术员维修内容、管理人员维护内容等，随着现代管理技术的不断发展，设备管理为企业的发展带来了巨大的经济效益。

设备是企业生产的主要资源,设备所体现的生产规模决定了企业的生产能力,但在繁重的生产任务前，我们都面临这样一个思考，设备多生产力就大吗？在订单面前能正常投用的设备有多少？我们的设备要生产时经常生病吗？我们的设备有检修计划吗？我们的设备检修时间过长吗？我们维修人员是不是经常处于救火状态？

本课程将向企业生产管理人员讲授现代设备管理理论和方法，掌握提高设备效率的管理技术，通过全员参与提高员工的设备维修意识与技能，降低成本，提高产品质量，最终提高设备综合效率OEE的目的。
● 了解设备管理与企业经营的厉害关系

● 了解设备管理渊源理念形成的发展史

● 理解设备管理的两大基石与八大支柱

● 掌握设备个案改善的基本要领与步骤

● 掌握设备自主保全的基本要领与步骤

● 掌握设备推进成功保障的机制与关键

● 掌握提升改善设备综合效率原理原则
第一讲：企业发展趋势

一、企业经营管理趋势

1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益

2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益

3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益

4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益

二、精益的经营思想

1. 企业的首要任务——持续盈利

案例分析：持续盈利的四种途径

1）提高产品价格

2）增加销售额

3）控制财税支出

4）降低过程成本

2. 缩短过程周期时间

原材料——设备加工——成品出售

3. 设备对产品质量的影响

4. 设备对产品交期的影响

5. 设备对企业成本的影响

6. 设备对员工士气的影响

7. 设备对公司管理的影响

三、丰田发展史的思考

1. 精益两大支柱的渊源

1）自働化

a丰田创始人丰田佐吉的孝心

b全球第一台自动纺织机诞生

c一名工人可操作25台自动纺织机

d丰田佐吉去世前的遗嘱

2）准时化

a丰田汽车部门的成立史

b丰田喜一郎与发动机的较劲

c1939年第一台丰田卡车诞生

d丰田卡车订单满天飞的时代

e二次世界大战爆发带来的过剩危机

f丰田历史上最大罢工组织

g大野耐一临危受命汽车厂长

h率先垂范大刀阔斧进行准时化改革

2. 精益生产发展的全球热潮

3. 丰田一个世纪的净利润同比

4. 精益生产的体系之屋构建



第二讲：现代设备管理概论

一、管理的意义

1. 管理的目的就是维持+改善

1）维持现状就要制定标准

案例：运动员比赛遵守标准手册训练

2）持续改善就要发现问题

3）卓越管理者就是先知先觉

2. 管理的过程

1）变化带来问题

2）问题需要管理

3）管理就是决策和执行

案例：2018年明确定义正当防卫

3. 决策和执行

1）决策不对等于执行白费

2）正确的决策来自正确的决心

3）正确的决心来自正确的判断

4）正确的判断来自全面的调查

案例：新冠疫情的正确防范决策

二、设备问题的定义

1. 每个人都是天生的问题解决者

2. 问题定义：理想与现实的差距

3. 界定问题的八大维度

1）跟过去对比

2）跟标准对比

3）跟烦恼对比

4）与后工序比

5）跟基准对比

6）与目标对比

7）与部门对比

8）与行业对比

三、设备管理概论

1. 理论形成阶段

2. 形成三大思想

1）预防哲学

2）“零”目标

3）全员参与

3. 设备管理两大成果

1）有形成果：灾害0；故障0；不良0；浪费0

2）无形成果：意识；高效；协作；体制；成就；感动；文化

4. 设备维护管理六大抓手

1）最大限度提高生产效率

2）以5S活动为基础

3）从上到下全体成员为主体

4）相互连接的小组活动形式

5）以设备及物流为切入点思考

6）创造整合有机的生产体系

四、设备管理误区与障碍

1. 设备管理四大误区

1）非专业人员不能乱碰

2）设备是公司的

3）保养是维修部的事

4）设备发生故障不管我们的事

2. 设备维护六大阻碍

1）碰到困难，弹回原地

2）设思想作怪，决心不大

3）操作人员，学习不够

4）不能坚持，半途而废

5）没有机制，人员没劲

6）企业阻碍“怕缺想”

五、设备维护管理体系

1. 人员的体制改善——两大基石

1）5S活动实施

2）全员参与提案

2. 现场的体制改善——八大支柱

1）个案改善

2）自主改善

3）专业保全

4）教育训练

5）初期管理

6）品质保全

7）事务效率

8）安全环境

3. 企业的体制改善——三大系统

1）创造高效生产系统

2）培养设备专家系统

3）机修专业培训系统



第三讲：设备管理组织实施

一、管理推进目标

1. 提升OEE设备综合效率

2. 影响OEE设备综合效率的六大损失

1）机器故障

2）速度下降

3）停顿

4）调整设置

5）启动损失

6）不良返工

工具案例分享：如何计算这家企业的OEE设备综合效率

二、设备改善四大内容

1. 个案改善

1）个案改善的PDCA循环

2）个案改善的十大步骤

3）个案改善的四种能力

4）个案改善的三种故障

2. 自主保全的七大步骤

1）初期清扫——培养发现缺陷的能力

2）发生源对策——培养改善的能力

3）制定基准——培养预防的能力

4）总点检——培养了解设备构造的能力

5）自主点检——培养操作规范的能力

6）标准化建设——培养管理4M安定化的能力

7）自主管理——培养构筑现场设备免疫体制

3. 专业保全四项内容

1）预防保全

2）定期保全

3）事后保全

4）改良保全

4. 教育训练

1）设备保全培训教育体系

工具：OPL单点知识教育

三、两大基石的持续推进

1. 5S管理持续推进

1）彻底的整理活动

2）高效的整顿行动

3）反复的清扫计划

4）标准的目视管理

5）重复的宣贯培训

2. 全员参与智慧提案

1）提案的定义：提出问题并带着解决方案

工具分享：提案的内容模版

工具分享：提案实施的流程

2）提案推进的形式活动

四、项目小组建设

1. 拟定目标

2. 分工职责

3. 建立规则

4. 执行检查

5. 评比公布



第四讲：设备故障问题解决分析

——问题的有效解决往往来自正确的对问题根源的分析

一、分析工具：鱼骨图

1. 没有所谓的解决方案，只有需要验证的假设

2. 分析问题思维的“点、线、面”

案例分析：为什么做不出好吃的米饭？

二、分析工具：5WHY和三现主义

1. 分析问题的第一步是彻底的三现主义

2. 刨根问底的5WHY态度

案例分析：为什么设备出现了故障？

3. 彻底三现主义前提是有充足工作经验和技术了解

视频欣赏：5WHY情景再现

三、故障问题系统分析解决

1. 明确问题

1）重要度

2）紧急度

3）扩大趋势

2. 分解问题

1）一件重大的问题背后一定由N个小问题组成

2）解决大问题容易遭受挫败感

3）把问题背后潜在的隐患找出来

案例：方案没有被领导采纳，如何解决？

3. 设定目标

1）制定理想状态

2）描述现在状态

4. 探究真因

5. 讨论措施

6. 行动计划

工具：5W2H

7. 全面评价

1）效率评价

2）效益评价

3）人才评价

8. 巩固成果

1）标准制定

2）全面可视化

3）辅导员工

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