6S现场推进实务_朱军_企业内训课程

6S现场推进实务

培训讲师：朱军

讲师背景：
朱军老师生产管理专家12年大型制造业生产与品质管理经验5年的生产培训管理经验历任品质经理、生产经理、项目经理、厂长曾任：富士康科技集团丨7年生产主管与项目负责人曾任：欧菲光科技集团（触摸屏龙头企业）丨生产品质经理曾任：晟光科技股份公司丨任厂详细>>

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6S现场推进实务详细内容

6S现场推进实务

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产厂长/经理，各部门主管、车间主任、班组长及现场管理干部

课程背景:

现场就是市场！没有现场的强力依托，再强大的市场能力也只能画饼充饥。一流的现场管理是优异品质的源泉，是企业增效和市场竞胜的保证。

6S是一切现场管理的基石，6S做不好而奢望其他现场管理有项目卓越的成效，只能是建造空中楼阁。

作为与企业Q（质量）、C（成本）、D（交期）密切相关的基础管理活动，5S正是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、这五项基本步骤，使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯；从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞争力和凝聚力。

课程收益：

★ 通过6S改善生产环境，提高产品品质

★ 通过6S提高工作效率，改变员工精神面貌，提高企业凝聚力

★ 打造企业精益生产基础，有助于企业战略性成长

课程时间：1天，6小时/天

课程对象：生产厂长/经理，各部门主管、车间主任、班组长及现场管理干部

课程方式：启发式、教练式、互动式、小组讨论

课程大纲

第一讲：6S基础篇

一、6S活动与精益生产的关系

1. 6S发展历史

2. 6S是精益生产改善活动的基础

二、6S活动导入

1. 6S是什么?

2. 对6S内容的正确认识

3. 中日推行6S的差别

4. 6S七大误区

5. 现在6S成功导入原则

第二讲：6S实施篇

一、整理

1. 6S“不要物”处理程序标准

2. 区分“需要”和“不需要”的原则

3. 不要物处理要点

4. 开展整理活动技巧

1）对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

2）目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

3）整理主要区域

5. 实施方法

1）深刻领会开展的目的，建立共同认识

2）对工作现场进行全面检查

3）红牌作战工具应用

二、整顿

1. 布局规划的原则

2. 画线秘籍

1）分析情况、划定储藏空间

2）规定储藏方法、订立储藏规则

3）整顿的“3定”、“3要素”

4）办公室整理整顿要项

3. 开展整理活动技巧

1）对象：主要在于减少工作场所任意浪费时间的场所

2）目的：定置存放，实现随时方便取用

3）决定放置场所和方法

4）定位的方法

5）一般定位工具

6）开展活动注意事项

三、清扫

1. 寻找发生源、执行改善措施案

2. 6S日常确认表制作

3. 开展清扫活动技巧

1）对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

2）目的：保持工作环境的整洁干净；保持整理、整顿成果；稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；防止环境污染。

4. 推行方法

1）例行扫除、清理污秽

2）调查脏污的来源，彻底根除

3）废弃物放置的区规划、定位

4）废弃物的处置

5）建立清扫准则共同执行

四、清洁

1. 开展清洁活动技巧

1）对象：透过整洁美化的工作区与环境，而使人们的精力充沛

2）目的：养成持久有效的清洁习惯；维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

2. 清洁的实施方法

1）整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

2）落实前3S执行情况

3）设法养成“整洁”的习惯

4）建立视觉化的管理方式

5）设定“责任者”，加强管理

6）配合每日清扫做设备清洁点检表

7）管随时巡查纠正，巩固成果

五、素养

1. 开展清洁活动技巧

1）象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造性地提升道德品质

2）的：塑造守纪律的工作场所；使其井然有序；营造团队精神,注重集体的力量、智慧。

2. 素养的实施方法

1）续推动前4S活动

2）立共同遵守的规章制度

3）各种规章制度目视化

4）施各种教育培训

5）犯规章制度的要及时给予纠正

6）批评指责者立即改正

六、安全

1. 安全的含义

2. 安全的对象及三不意识

1）不伤害他人

2）不伤害自己

3）不被他人伤害

3. 安全的级别及标准

1）伤亡事故等级如何分类（一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故）

2）海恩里希安全法则（1:29:30规律）

4. 如何做好安全？

1）识别安全警示标识

2）开工前安全事项

3）开工中安全事项

4）完工后安全事项

第三讲：6S应用篇（推进6S常用方法或案例）

一、6S管理推进步骤

1. 进基本原理

2. 推行步骤

1）样板区先行、选择样板区的注意事项、生产现场5S样板制作要点

2）全面展开

3）改善提升

二、6S推进技巧

1. 包含：定点摄影、红牌作战、评分表及结果竞赛、专项活动、领导亮点、暗点观摩、创意改善、点检表、早会、目视管理、看板管理、作业标准化等等）

2. 示例及案例图片展示

三、6S推进受阻的主要原因分析

1. 整理和整顿的专业度不够，即分类不专业、不贴近实际，导致现场做起来反而受累

2. 对于一线工人要求太高或急功近利

3. 公司整体重视程度不够

4. 缺乏有效的辅导与考核机制

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