精益生产管理

课程背景

近年来，随着人口红利的消退，招工越来越困难，劳动力成本不断攀升。另外一方面，市场竞争的加剧，客户对产品的选择余地不断增加，产品的价格不断下滑，客户对产品的品质却越来越挑剔。如何有效地改善品质・提高效率・降低成本，提高客户的满意度，增强企业竞争力成为每个企业必须面对的重要课题。 

   很多企业做了很多的努力，引入了很多先进的管理理念和管理方法，这其中，尤其以精益生产最为风行。然而，很多企业只是徒有精益生产的外表，推行精益生产并没有取得理想的效果。那么，推进精益生产体系的障碍到底在哪儿？如何才能让企业真正掌握精益生产的精髓？如何才能成长为体制健康，基业常青的企业？

课程收益

1.全面理解精益生产方式的理念与原则

2.熟练掌握精益道具消除现场的各种浪费

3.通过内建质量来实现产品质量的飞跃

4.通过精益文化来建设和激励团队，实现企业的基业常青

课程对象：制造企业总经理、工厂长、运营管理部、生产管理部、制造部、生产技术部、系统技术部、设备技术部、仓储物流部、品保部及相关部门的管理人员

课程大纲

第一章 何谓精益生产方式

1.精益生产方式与丰田生产方式(TPS)的渊源

2.以顾客为中心的制造理念

3.精益生产的目标

4.精益生产的基础・支柱・工具

5.追求人的幸福的企业管理哲学

第二章 精益生产推进的基础——5S

1.丰田的5S管理和国内的10S管理

2.我们为什么做不好5S

3.5S管理的八大目的

4.5S管理之整理・整顿篇

5.5S管理之清扫・清洁篇

6.5S管理之素养篇

7.5S管理的详细案例

1）颜色线条・空间地名・地面通道・设备电器・物品材料

2）工具器具・安全警示・外围环境・办公部门・管理看板

8.5S推行步骤

1）最高领导参与的5S管理体制

2）制定5S的管理标准

3）全员的教育与培训

4）5S实施计划与执行

5）检查・反馈与持续改进

参考：J公司5S实施手册及漫画版5S教育资料

参考：J公司5S诊断表

第三章 精益生产的两大支柱（1）——JIT

适时适量适物生产，追求“0”在库，实现柔性制造

1.追求“0”库存的重大意义

2.Pull生产实现快速交货与低库存

1）推动生产与拉动生产的区别

2）实现拉动生产的看板管理

3）滚动式生产计划的制定

4）ERP实现实时发出生产指令

5）原料・成品库存回转率的降低

3.一个流均衡化生产的生产模式的运用

1）制定生产节拍时间

2）均衡化生产的实现

3）U型・环型・横V型生产线

4）Y型・树型生产线

5）CELL生产线

6）精益作业台・皮带式・(动力)滚筒式生产线

4.柔性生产方式

1）混合生产的切换时间减少

2）电子标签的Kit系统的运用

3）配膳制的物流供应

4）柔性零件盒・双面作业台・多机种对应设备等

5）多能人才的培养

5.快速换模

6.准时采购常采用的几种方法

1）供应商就近选择

2）严格规定送货日期

3）中转库的设置

4）集中取货

5）借储式管理

案例：10分钟到1分钟的快速换模方法

案例：免干燥的成形技术

案例：4小时到10分钟的混流生产线快速切换

第四章 精益生产的两大支柱（2）——自働化

使问题可视化的现场质量管理，实现产品“0”缺陷

1.四不原则：“不设计、不接收、不制造、不流出

2.下工序是客户

3.自働化缺陷控制

1）异常的自働化监测，自働化停机，自働化报警

2）ANDON系统的四个作用

3）任何作业员都有权利停止生产

4.防错法与防错装置

5.现场质量管理

1）新人的作业指导与作业确认

2）合格的设备・治工具

3）相似材料・不良品的对应

4）严谨的作业标准・作业流程・检查手顺

5）自主检・互检・出荷检・寿命检的机制建立

6）安心作业环境的营造

7）严格按作业标准・作业流程・检查手顺作业

8）5M1E的变动管理

6.6Sigma的品质预防管理

7.生产预测不良分析（KYF）

8.异常检知制度

1）异常报告体制

2）异常报告奖励制度

3）异常感性培训体制

9.品质不良的处理流程

10.CFT跨部门快速响应机制立项管理

11.失败事例分析与教育

案例：丰田ANDON系统的应用

案例：A公司防错装置的10个实例

案例：A公司作业标准书・成形条件表・检查手顺书・巡检票的范例

第五章 精益工具（1）——TPM

全员生产维护体制，提高设备综合效率，实现“0”故障

1.设备前期管理

1）设备（含治工具）工艺匹配性评估

2）设备（含治工具）投资回报性评估

3）设备（含治工具）购买合同注意事项

4）设备（含治工具）的安装，验收与移交

2.设备自主维护

1）操作人员的“四会”

2）操作人员的“四种能力”

3）自主维护实施的七大步骤

3.设备计划维护

1）定期维护，预测维护，事后维护，改良维护

2）定期维护（点检）的“八定”

3）精密仪器的定期维护（专业机构）

4.编制预防性维护大纲

1）收集图纸，说明书等设备文件资料

2）编写设备维护(点检)的基准・要领和操作标准书

3）制订年度设备的保全计划

4）按照维护计划实施维护

5.日常维护的实施

1）故障的暂定处置

2）根本原因挖掘・恒久对策

3）故障对策水平展开和再发防止

4）维修记录表与管理

5）故障报告过程、内容及时限的管理

6.分析设备故障・提高设备综合效率

1）定期定量区分管理

2）PQCDS影响面分析管理

3）对设备及故障进行分级战略管理

4）对故障模式进行FMEA分析

5）设备管理的月度/年度综合报告

7.消耗品与备品的在库管理

8.提高操作与维修技能的培训

案例：J公司TPM活动报告

第六章 精益工具（2）——IE

人・材料・设备构成的系统改进，消除7大浪费，提高效率

1.合理的布局设计

1）布局必须是管理理念先行

2）布局的常见形式

3）柔性的生产布局

4）布局的经济原则

5）布局的常用分析工具

2.程序分析

1）程序分析的手法与ECRSC

2）产品工艺分析与改善

3）作业流程分析与改善

4）联机作业分析与改善

5）业务流程分析与改善

6）价值流程分析与改善

3.工作时间的分析

1）标准时间的设定

2）工作抽样法

3）DTS时间测定法

4.线体平衡分析

5.动作经济分析

不摇头・不转身・不插秧・三定、就近依序・指差确认法

6.提高作业效率的9大手法

防呆法・动改法・流程法・五五法・人机法・

双手法・抽检法・JTKN法・YOBOU法

案例：J公司作业流程图(工程线图)分析消除浪费

第七章 精益工具（3）——改善

每天改善一点点，日积月累，不断成长与发展

1.什么是问题，如何发现问题

1）无法发现问题的原因分析

2）发现问题的基本态度

2.解决问题的四项基本原则

1）当事人意识

2）三现主义

3）T型思维（5M1E・5Why・5W3H）

4）PDCA

3.QC七手法

4.愚巧法（FP）

1）朱兰博士的管理金子塔

2）FP的四项基本原则

5.头脑风暴法

6.解决问题的基本步骤

1）事实的把握

2）原因的分析

3）对策的检讨实施效果确认（“N”现象）

4）再发防止与水平展开

7.合理化建议・改善提案制度

8.QC小组活动

案例：J公司碳粉充填废弃率的改善

第八章 如何推进精益生产活动

1.如何客观评价目前生产模式水平

2.如何推动全员参与精益生产

3.如何找出目前生产模式的问题并分类

4.无需验证问题快速整体推行

5.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”

6.横向部门如何支援“精益生产试验田”

7.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行

8.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制

9.如何评价“精益生产试验田”效果，总结检验 

10.如何规模推广精益生产

案例：J公司 产品“一气贯通”精益活动

第九章 与时俱进，导入智能制造

1.德国工业4.0与中国智造2025

2.智能制造整体解决方案

3.企业资源管理ERP

4.智能制造系统 MES

5.流程电子化

6.生产自动化

7.物流仓储自动化

8.检查自动化

9.间接业务自动化（RPA）

案例：J公司自动仓库・移动仓库・自动搬运（AGV）系统

J公司检查自动化系统

J公司检查业务可视化系统

J公司考勤自动化系统

J公司Kit支援系统

第十章 精益成本核算

1.企业成本构成分析

2.人件费改善的指标

1）作业倍率・综合倍率

2）改善离职率

3）员工满意度

4）控制和降低“间/直”比

5）人均产值

3.变动费的改善指标

1）改善库存周转率

2）零配件的LT

3）材料损耗率

4）单台材料成本核算

4.固定费的改善方法与思路

5.机种别制造原价的核算思路

6.部署责任制和OWN制的成本改善方案

7.盈亏平衡点的设计与计算

8.设备投资的投资・回报分析

案例：J公司CD工程表

J公司制造原价表

第十一章 精益人才培养

1.企业・各组织的中长期计划和与之适应的人才培养战略

2.各资格・岗位的职责与能力的期待

3.Skillmap管理

4.TWI训练方法（JI，JM，JR，JS）

5.在职培训（OJT）步骤与操作要点

6.多能工育成（岗位轮换・在岗训练・脱岗训练）

7.转岗，升职培训

8.教材的共享化

9.讲师的资格认定

10.教育效果的评估与确认

11.高效工作的“七个习惯”

12.领导力的修练

案例：J公司技能资格制度

第十二章 精益文化

1.尊重他人

2.后道工序是顾客

3.找理由前先找对策

4.不要把责任转嫁给他人

5.绝对不可隐藏问题

6.抓住事实，追求本质—5W、现地现物

7.绝对不做表面工作

8.3S （Simple、 Speed、 Shunen）简单、速度、执念（执着信念）

9.真正的改善：投入智慧胜于投入金钱

10.PDCA，与其制定100条计划，不如彻底执行1条

案例：J公司MVC 热情・勇气・不放弃・信赖・尊重

案例：J公司生产力强化诊断基准书・总结报告・诊断结果

J公司生产力强化金子塔・精益屋

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