《TPM全员生产性维护推行实务》

TPM全员生产性维护推行实务
课程背景：
在制造业领域，设备是企业开展生产活动的核心要素，其运行状态直接关乎产品质量、生产效率与企业成本。随着市场竞争的加剧，企业面临着产品更新换代加快、生产批量缩小、客户交付期缩短等挑战，这对设备的可靠性、稳定性以及快速响应能力提出了更高要求。传统的设备管理模式往往侧重于设备故障后的维修，忽视了日常的预防维护以及全员参与，导致设备故障率高、维修成本大、停机时间长，严重制约了企业的竞争力。​
TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）理念正是为应对这些问题而诞生。它强调通过全员参与，从设备的使用，维护、保全以及评价体系进行全面管理，以追求设备综合效率最大化，实现设备的零故障、零不良、零浪费和零灾害，帮助企业降低生产成本、提高生产效率、提升产品质量，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
本课程面向实操与应用，故减少了部分理论部分的教学。它包含了自主保全、计划保全和设备考核三个主要方面，引导企业推进TPM的实战，旨在解决当前多数企业对TPM的方法和技术存在“不清晰”“不透彻”“不落地”等痛点问题，获得实实在在的效益。
课程收益：
● 使学员全面理解 TPM 的核心理念和管理体系
● 掌握推行TPM 八大支柱方法和具体实施步骤
● 能够运用 TPM 方法和工具进行设备故障分析、预防维护计划制定以及自主维护活动开展● 指导学员在企业内部推动 TPM 项目，健全全员参与设备管理的制度
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产总监、车间主任、设备经理、设备工程师、制造工程师、班组长
课程方式：讲师讲授、视频互动、小组问答、案例分析、实操演练
课程模型：
课程工具：
《OEE综合效率统计表》
《设备点检表》
《浪费识别清单》
《5S管理》工具套表
《三现地图》
《LDQ关联清单》
《不合理点清单》
《疑问点清单》
《两源问题清单》
《标准作业基准书》
《清扫工具开发统计表》
《WHY-WHY分析图》
课程大纲
导入视频播放：某优秀牛奶企业的工厂设备管理（OEE≥85%）
第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系一、设备管理介绍
1. 设备管理的意义
2. 设备管理的范围
3. 设备的全生命周期
4. 设备管理目标
5. 设备管理特性
6. 设备管理方法
7. 设备保全综合管理
二、TPM介绍
1. TPM雏形：全员设备管理
2. TPM的起源与日本PM的发展
3. TPM的必要性
4. TPM的研究课题
5. TPM的基本理念和目标
6. TPM的目的(目标)
三、TPM实施体系
1. TPM 推进体系
2. TPM 展开顺序
3. TPM 5大核心轴
4. TPM的8大支柱
1）自主保全
2）计划保全
3）个别改善
4）教育训练体系
5）初期管理
6）质量管理
7）环境管理
8）事务改善
第二讲：设备KPI管理
一、设备管理KPI概述
1. 关键KPI计算
2. KPI管理现状
1）对设备管理团队资源投入不足
2）指标体系的统计口径不统一
3）管理理念滞后性
二、设备管理KPI评价体系
1. 设备完好率
2. 设备利用率
3. 设备故障/停机率
4. 平均故障间隔期MTBF
5. 平均修理时间MTTR
案例分析：计算三项指标的关系和数值
6. 备件库存周转率
7. 备件资金率
8. 设备维修率
9. 定(年)修计划时间误差率、时间命中率
10. 定（年）修项目误差率、完成率
11. 负荷误差率(Q)
12. 检修返修率
13. 设备综合效率OEE
案例分析：计算辰天注塑机设备公司某设备的各项指标的数值
14. 完全有效作业率
15. 设备新度系数
16. 其它指标
设备管理KPI小结
小组分享：本公司的设备KPI现状和优劣
第三讲：TPM自主保全
410781527813000一、自主保全的内容
1. 设备的日常维护
2. 常见故障快速简单修复
二、自主保全的目的
1. 防止设备劣化
2. 实现设备的最佳状态
3. 提升技能，树立团队信心
三、基本条件的整备
1. 清扫
2. 注油
3. 紧固
4. 点检
四、自主保全的目标
1. 人员的技能和计划能力
2. 设备最大效率和产能最快爬升的能力
3. 设备与人员环境的和谐统一
五、影响设备效率的6大损失（LOSS）
1. 设备故障损失
2. 转换调整损失
3. 瞬间停机损失
4. 速度低下损失
5. 不良返工损失
6. 初期收率损失
六、零故障与设备综合效率
1. 设备故障的发生规律
2. 零故障的思考方向
3. 设备综合效率和六大损失的关系
七、自主保全活动五步骤
1. 准备工作：整理/整顿/清扫
2. 设备初期清扫
案例分析：毛刷辊电机初期清扫
案例分析：电机盖改善
3. 发生源/困难部位对策
4. 清扫/注油基准书的制定
5. 设备总点检
案例：普通车床日常点检作业指导书
6. 自主点检
案例：离心泵的清扫点检OPL
案例：点检液面情况可视化
案例：阀门开度的可视化技术
案例：螺检防松的点检管理技术
第四讲：TPM计划保全
一、计划保全活动
——针对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动
二、计划保全分类
3564255240030001. 定期保全
2. 预测保全
3. 事后保全
三、设备等级管理
1. 设备等级-经验判断法
2. 设备等级-分项评分法
案例分析：某空调设备工厂的关键设备评估模型
四、设备保全计划
1. 设备保全计划编制步骤
1）数据资料
——设备现状数据、完成年度产能需求数据等，做好收集和分析工作
2）编制草案
3）平衡审定
——设备部编制保全计划，经生产部、工艺技术部、财务部门等使用部门会审
4）下达执行
——主管公司领导审核下发，作为企业经营绩效考核项管理
2. 设备保全计划
案例分析：设备大修计划表&设备项修计划表
五、计划保全推进流程
1. 成立推进小组，对设备进行评价
2. 对重点设备、部位进行劣化复原和弱点改善
3. 构筑4个体制
1）构筑信息管理体制
2）构筑定期保全体制
3）构筑预知保全体制
4）构筑计划保全体制
六、设备维修管理
1. 设备维修管理流程
1）维修前准备工作a划出维修区域，专门维修的地方b在维修区域内放置标识牌，在设备上粘贴修理中、禁止运行等以示区分c调查设备技术状态及产品技术要求，预检工作2）实施维修a规定时间内，维修人员依据维修技术任务书、维修工艺规程对设备维修b设备维修过程需做好“维修记录表”3）验收检查a维修完成经空运转试验、精度检验合格后，维修部门、操作人员、机械动力师、质量人员共同确认设备的状况b小修以车间验收为主，大修、项修以关联单位验收为主2. 设备故障分析1）故障原因分析a机械原因：伺服阀失效、液压系统漏油等b人的原因：操作失误、机械和仪电维护失效c仪电原因：电源跳脱、开关失效和信号不稳定等d其他原因：异物进入、基建崩塌等2）维修等级分类：大修、项修、小修3）维修常用工具表a设备大修、项修验收表b设备维修记录表
七、设备点检制度和流程
1. 设备点检管理4大标准
1）维修技术标准
——根据设备设计制造的原始数据制订的维修标准
2）点检标准
a点检线路图
b点检周期表
c点检设备名称
d点检内容及标准
3）给油标准
a基准事项：给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、油脂品种牌号、给油脂量与周期、以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项
b润滑部位：给油脂润滑的主要是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、滚动轴承、滑动轴承、滑板、钢绳导轨等
c“润滑五定”：定点、定质、定量、定时、定人
4）维修作业标准
2. 设备点检5大流程
1）制定点检表
2）培训点检人员
3）制定点检通道线路
4）点检实施活动
5）点检记录/分析改善
课程小结
1）8大支柱级实操要点复盘
2）当前面临问题及解决思路
3）下一步计划：后续TPM工作设想（短期vs长期）+人员梯队建设计划
管理层寄语

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