精益生产系列课程
**部分：精益生产概论（2天）

一、精益生产方式概论

◆ 精益生产系统的逻辑　　　 ◆三种制造方式的比较

◆ 顾客期望的五个“零”　　 ◆精益生产追求的七个“零”目标

◆ 精益生产的五大原则　　　 ◆精益生产的技术体系


二、认识浪费

◆ 成本的三种分析方法　　　 ◆消除浪费的四个步骤

◆ 制造业的八大浪费　　　　 ◆真效率与假效率

◆ 管理的实质　　　　　　　 ◆消除浪费的技巧与方法

◆ 录像观看：你身边的工作存在哪些浪费

三、流线化生产

◆ 加工周期与同步化生产　　　　◆同步化生产与精益生产的七个零

◆ 流线化生产与批量生产的区别　◆流线化生产的八大要点

◆ 设备布置的三不政策　　　　　◆同步化生产案例分享

◆小组分析：流线化与生产周期的关系

四、单元生产

◆ 单元生产的意义　　　　　　 ◆单元生产的种类

◆ 单元生产的要点　　　　　　 ◆单元生产的三阶段十二步骤

◆ 单元生产实施中存在的问题　 ◆小组分析：单元生产组建


五、拉动生产

◆ 拉动生产与看板管理　　　　 ◆看板的三大类型

◆ 如何用看板组织生产　　　　 ◆应用看板的九大原则

◆ 看板生产实例分享

六、生产安定化

◆ 人员安定化　　　 ◆品质安定化

◆ 设备安定化　　　 ◆现场安定化

◆ 切换安定化

　

七、价值流分析

◆ 什么是价值流　　　　　　 ◆增值改善的二个方向

◆ 看清正真的价值在哪里　　 ◆价值流图析的四大步骤

◆ 流程时间计算与分析　　　 ◆从现状图到未来图

◆ 价值流图析法实务演练


八、精益生产实施策略

◆ 精益实施，从哪里开始　　◆重要的精益指标

◆ 精益生产知识体系　　　　◆精益生产的组织职能

◆ 精益实施步骤


第二部分：精益生产工具之一 ---现场IE（2天）


一、 现代IE概论

1、 什么是工业工程

2、 工业工程的特点

3、 工业工程的作用及其发展概况

4、 泰勒的时间研究

5、 吉尔布雷斯有动作研究

6、 IE改善基本原则

7、 案例分享：国内外企业IE实施成果分享

二、 程序分析概述

1、序分析意义与目的

2、制品程序分析

3、作业者程序分析

4、人机联合作业程序分析

5、共同作业程序分析

6、案例研究：如何缩短作业时间

三、 动作分析概要

1、动作研究的意义与目的

2、基本动作记号

3、依据基本动作所做的动作研究

4、基本动作研究之实施步骤

5、案例分析：动作分析到工作改善

四、 .动作经济原则

1、何谓动作经济

2、动作能活用的原则

3、动作量节约的原则

4、动作法改善的原则

5、现场的工作与动作经济原则

6、案例分析：生产现场常见不经济动作改善

五、 时间分析与标准时间的设定

1、时间研究的意义与步骤

2、研究目的之确认与情报收集

3、作业内容的要素分割

4、要素作业之时间研究

5、单位作业时间研究

6、案例分享：某日资企业的标准时间测定记录

六、 PTS（预置时间标准）--作业测定

1、PTS简介

2、简易要素时间资料

3、标准作业速度的概念

4、MOD法时间分析技巧

5、案例研究：从动作分析到预定标准时间设置

七、 工作抽样

1、 稼动分析与工作抽样　　　

2、 随机抽样

3、 以样本推定稼动状态的方法

4、 可靠度与容许误差

5、 必要的样本数

6、 抽样的步骤

7、 工作抽样的实例

8、 随机时刻表

9、 案例研究：如何以事实进行决策---统计抽样分析　　


八、 布局改善

1、 工厂布局改善的意义　　　

2、布局的三种分析方法

3、同步化生产案例分享


第三部分：精益生产工具之二 ---全面设备保全（1天）

一、 全面设备保养概述

1、 什么是TPM活动

2、 TPM与企业竞争力提升

3、 TPM的含义及其演进过程

4、 TPM的原理

5、 TPM八大支柱

6、 TPM活动与设备维修的关联

7、 TPM主要内容及推行组织保证


二、 设备管理绩效系统

1、 生产管理主要的绩效指标

2、 企业效率损失知多少

3、 设备六大关键损失分析

4、 设备总合效率OEE

5、 设备主要损失计算

6、 平均故障时间MTBF

7、 平均修复时间MTTR

------设备维护指标小组分析与讨论


三、 自主保全支柱

1、 实施设备自主保全的意义

2、 达成设备零缺陷的思考方法

3、 自主保全的三阶段七步骤

4、 自主何全的三者三现主义

5、 自主保全与专业何全的技术分工

6、 自主保全CAPD的展开步骤

7、 自主保全的诊断体系

8、 自主保全成功实施的要点

------案例分析：认识自主保全


四、 重点改善支术

1、 重点改善对TPM的意义

2、 重点改善的七个步骤

3、 工厂存在的24大浪费

4、 生产经营的十六大损失

5、 慢性浪费产生的机理与解决方法

6、 设备故障零化的5大对策

7、 提案制度的要点

8、 提案制度的实施方法

------小组演练：改善小组

五、 个别改善工具应用实务

1、 Why-Why法

2、 P-M法

3、 M-Q法

4、 快速换线法

5、 定量化与目视化管理

六、 专业保全实务支柱

1、 专业保全的基本观念体系

2、 如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、 建立设备计划保全运作体系

4、 设备日常维修履历管理

5、 实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析　　　　　　Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书　　　Step4自然劣化对策

Step5点检效率化　　　　　　　　　Step6 M-Q关联分析

Step7点检预知化

6、 支援自主保全方法—OPL训练

7、 计划保全4阶段7步骤展开

8、 成功推行计划保全的要点

------演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论


七、 设备初期管理支柱

1、 建立设备初期管理制度

2、 设备日常维修履历管理

3、 M-P设计的重要性

4、 设备初期管理的步骤

八、 人员培训支柱

1、 建立TPM培训机制的目的

2、 培养比设备强的操作人员

3、 技能五阶段与四星评定方法

4、 教育训练实施六步骤

5、 内部讲师的增养

6、 建立内部技能师制度

九、 事务效率改善支术

1、 间接事务部门存在的问题

2、 间接事务部门TPM的方向

3、 事务工作的八大浪费

4、 事务人员的七大损失

5、 间接事务人员效率提升的七个步骤


第四部分：精益生产工具之三 ---产能分析与生产计划（1天）

一、产品需求分析

1、需求分析的重要性

2、需求提出的五个时段

3、营销计划与生产计划的关系

4、需求预测的二种手法

5、需求变更的三个时区

6、紧急订单处理方法

7、紧急订单预防对策

 分组研讨:标准差法预测产品需求

二、产能负荷分析

1、产能负荷分析的步骤

2、产能负荷分析的关键点

3、人力负荷分析的方法

4、机器负荷分析的方法

5、OEE应用于产能分析

6、产能负荷的管理方式

 案例分析:某工厂产能负荷平衡方式

三、生产计划主排程(MPS)

1、生产计划作业流程分析

2、订单生产与存货生产

3、生产计划的时间跨度

4、累计编号计划法

5、无限产能计划法

6、有限产能计划法

7、优先率计划法

8、滚动生产计划法

9、拉动生产计划法

1
、主排程与粗能力计划

 模拟演练:生产计划主排程建立

四、生产计划细排程

1、生产排程的五大原则

2、生产途程的管理

3、生产周期计算要点

4、材料计划管理面的考虑要点

5、现场制程管理面的要点

6、如何建立现场良好体质因应各项变化

7、流程型生产计划细排程的要点

8、组装型生产计划细排程的要点

9、加工型生产计划细排程的要点

 模拟演练：安排一周生产计划细排程

熊鼎伟老师的其它课程