全面生产维护TPM管理实战（内训）
全面生产维护TPM管理实战（内训）详细内容
全面生产维护TPM管理实战（内训）
一、什么是TPM？
1. 中国500强的差距
2. 《论语.卫灵公》名句
3. TPM的起源和历史
4. 各行业的TPM普及现状
5. TPM的定义
6. TPM的改善体质
7. TPM的3大管理思想
8. TPM的目标和4大成果
9. TPM管理体系的8大支柱
10. TPM自主保全的7STEP
二、TPM 7 STEP开展方向
1. 0 STEP:TPM活动的基石---“6S”活动”
2. 6S基础知识的认识
3. 6s管理目视化标准
4. 1 STEP：初期清扫
5. 初期清扫的方法
6. 研究清扫工具
7. 问题点的清单
8. 2 STEP：发生源和困难源的对策
9. 发生源和困难源的分类
10. 挑出“二源”的方法，填写“二源”清单
11. 绘制困难点简图，KNOW-WHY分析
12. KNOW-WHY分析表
13. “二源”对策表
14. OPL的概念，制作方法和使用要领
15. OPL的格式和目的
16. 现场练习：制作简易OPL
17. 3 STEP:清扫，加油，点检基准
18. 婴儿的健康管理方法是怎样的？
19. 点检的构思 “五定”
20. 何谓关键设备上的“关键受控点”？
21. 关键设备上的“关键受控点”的点检项目
22. 企业案例：状态受控点
23. 清扫记录表
24. 点检指导书的基本6大要素
25. 点检指导书样式
26. 现场练习：制作某设备的点检指导书
27. 现场练习：你的设备有多少“关键受控点”，请列举
28. 润滑、注油的基本6要素
29. 润滑指导书参考案例
30. 对“点检度”的理解
31. 设备隐患的地点和项目
32. 案例学习：机械设备和电气设备的点检部位
33. 4 STEP：总点检（点检效率化）
34. 多能工培训的重要性
35. 多能工培训的5个步骤
36. 教育学分制
37. 技能水准
38. 点检效率化的目的和目标
39. 可视化改善的着眼点
40. 可视化改善的案例
41. 点检的预知化
42. 他机点检和部件展开案例学习
三、TPM的开展机制
1. 员工提案活动
2. 提案活动的意义和范围
3. 提案的评价机制，提交流程，激励方法
4. 焦点课题改善活动（事务改善）
5. 何谓焦点？
6. 业务部门的焦点改善如何选题课题？
7. 课题的评价项目
8. 事务改善的7个步骤
9. 课题改善查找问题点的方法
10. 8大浪费
11. 课题事例：瞬间停止的改善课题事例
12. 课题事例：减少初期损失的改善课题事例
13. 课题改善的步骤
14. 诊断活动
15. 诊断提交表
16. 诊断过程，评委构建
17. 诊断结果评价
四、设备管理
1. 设备管理的目的和目标
2. 专业保全的必要性和目的
3. 保全方式的分类
4. 设备管理的意义和范围
5. 何谓设备的“一生”
6. 设备的要求条件：DREAM
7. 设备管理的2大指标：MTBF MTTR
8. MTBF 和 MTTR的计算方法
9. 现场练习：计算MTBF 和 MTTR
10. 设备管理的4种技法
11. 重点改善TPM的展开
12. 设备的6大LOSS
13. 6大LOSS与4M的关联
14. 综合效率OEE
15. 图示：急性浪费和慢性浪费
16. 消除慢性浪费的6种方法
17. 微缺陷引起的设备故障
18. 故障O化的对策
五、TPM教育训练
1. 教育训练的基本——OJT和自我开发
2. 真正的技能和3个阶段
3. 教育训练的开展步骤
4. 保全技能教育课程表展示
六、TPM活动工具与案例分析
1. 工具：活动看板
2. 工具：活动图
3. 工具：维持管理卡
4. 工具：活动目标
5. 工具：三现地图
6. 工具：指标管理
7. 工具：“二源”“发现”LIST
8. 工具：OPL
9. 工具：改善前后对比表
10. 工具：年度保全目标
11. 工具：分析对策书
七、TPM小组活动的展开
1. 为何要重复性的小组活动？活动的目标？
2. 小组活动中的QC小组和ZD小组的差异
3. TPM小组活动的4个阶段发展成熟过程
4. 小组活动中活性化的措施
5. 如何推进TPM小组活动
Ø 案例共享：某企业推行TPM总结报告
Ø 企业推行TPM的消极现象
Ø TPM推行成功的钥匙
八、结束
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