TPM全员生产维护管理

TPM全面生产维护管理

〖课程大纲〗
第一讲 精益管理与设备维护
1. 什么是精益管理？
• 杜绝无价值的活动
• “精”表示精良、精确、精准；
• “益”表示利益、效益等等。
2. 什么是精益思想？
• 消除一切浪费
• 提高效率
• 价值导向
3. 传统管理PK精益化管理
• 浪费：效益
• 任务导向：结果导向
4. 精益管理基础
• 5S管理
• TPM管理
• TQM管理
5. 如何有效推进精益管理？
• 精益管理就是“管”人“理”事
• 管“人”：
■ 管的内容：思想、意识、价值观、动机、行为、习惯、知识、技能
■ 管的手段：目标、责任、企业文化、制度、培训、检查、绩效考核
◆
管人如同牧羊，企业文化象头羊，引领大众，管理制度象牧羊犬，对付自
由行动的个别队员
• 理“事”：
■ 理的内容：4M1E组织、过程控制、结果导向、平衡流畅
■
理的手段：计划、流程、标准、方法、表单、管理工具（5S、目视管理、看板
）
◆ 理事的关键是流程、标准、方法让员工工作可非熟练化
第二讲 设备管理概述
1. 为什么要做设备管理
2. 设备管理主要内容
• 正确选配设备
• 合理使用设备
• 精心维护设备
• 设备的技术改造与更新
• 设备的软件开发
3. 设备的前期、中期、后期管理
• 讨论：相对新设备，老设备的要求可以低一点
4. 设备故障的形成
• 劣化→小缺陷→中缺陷→大缺陷→故障
5. 设备管理的基础概念
• 设备的磨损和澡盆曲线
• 设备使用的三好：管好、用好、修好
• 设备使用的四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障
• 设备管理的八字方针：紧固、密封、润滑、擦拭
• 设备使用的润滑五定
• 设备管理的五项经律
6. 设备运行管理的基本原则
• 设备内外“颜值不变”
• 设备内外“不多一点、不少一点”
7. 设备管理三大模块
• 基础管理
➢ 设备档案和台账管理
➢ 备品备件管理
➢ 润滑要求
• 检修作业
➢ 小修、中修、大修
• 点检与运行维护
➢ 设备缺陷管理
➢ 日常保养、一级保养、二级保养、三级保养
➢ 生产繁忙时的保养方法
■ 设备状态维修
8. 设备管理四大标准
• 维修技术标准
• 点检标准
• 润滑标准
• 维修作业标准
9. 设备点检管理
• 点检的概念
• 点检的“五定”
• 设备点检的分类及分工
• 点检管理的保证体系
• 点检的“三位一体”
➢ 岗位操作的日常点检
➢ 专业点检人员的定期点检
➢ 专业技术人员的精密点检
第三讲 认识TPM管理
1. 什么是TPM
• 以设备为主线的管理体系
• 是规范化的TPM
• 是全员参与的，不断改善来推进的TPM。
2. TPM在国内的应用和成效
3. TPM思想
• 预防哲学
• “零”目标
• 全员参与经营
4. TPM的发展历程
• 事后维修（BM）
• 预防维修(PrM)
• 改善维修（CM）
• 维修预防(MPr)
• 设备综合管理（TPM）
• 全面规范生产维护（TPM）
5. 设备管理发展趋势
• 适应性维修
• 可靠性维修
• 风险维修
6. TPM的六大目标
• 设备故障为“零”
• 生产浪费为“零”
• 质量缺陷为“零”
• 安全事故为“零”
• 工作差错为“零”
• 材料库存为“零”
7. TPM之“六源”管理
• 污染源
• 困难源
• 故障源
• 浪费源
• 缺陷源
• 危险源
8. 构建TPM管理的六大支柱
• 小组自主维护和自主管理
• OPL和 OPS 支持下的现场持续改善
• 建立全系统的规范体系
• SOON 为核心的检维修系统解决方案
• 员工与企业同步成长的 FROG 模型
• 五阶五维评价与激励机制
9. 设备综合效率（OEE）
• 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）
• 设备综合效率OEE
■ 设备故障率
■ 平均故障损失时间
■ 平均故障恢复时间
10. 设备总生产效率TEEP与OEE关系
11. TPM自主保全和专业保全
• 自主保全与专业保全的概念
• 设备保全的目的
• 设备保全的主要内容
第四讲 TPM专业保全的方法
1. 专业保全的概念
•
以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对
设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动
2. 专业保全的目的
3. 保全方式和分工
4. 专业保全体系
5. 专业保全7阶段活动
• 重点零部件选定
• 保全现状改善
• 保全基准
• 寿命延长
• 点检、诊断效率
• 设备综合诊断
• 设备极限使用
6. 改良保全和预知保全
第五讲 TPM自主保全的方法
1. 什么是自主保全
• 由设备操作者自主进行的防止设备人为劣化的维护活动
2. 自主保全和专门保全的区别
3. 自主保全的目的
• 防止劣化（清扫、加油、紧固等）
• 对劣化进行测定（点检）
• 对劣化进行复原（异常处理）
4. 自主保全 7个步骤活动的展开
• 清洁和初步检查
• 污染源治理对策
• 建立清洁、润滑标准
• 全面检查
• 自主检查
• 标准化、系统化
• 自主控制
5. 自主保全的特征
6. 诊断体系
7. 自主保全的成功要点

第六讲：TPM推行策略
1. TPM组织建设
• 建立一个直属公司最高领导的专门推进机构
• 设计合理的目标、计划和推进程序
• 要建立系统的考核、评估和激励体系
2. TPM推行规划
• 第一阶段：建立组织，培训人才，确定目标，制订计划。
• 第二阶段：6S
切入，难题攻关，样板规范，全面推广，合理提案，现场改善，建立
检维修体系（SOON）和员工成长方案设计（FROG）。
• 第三阶段：考核量化，指针评价，员工激励，循环前
3. TPM实施五个里程碑
• 1）6S 和 6H活动的深入开展和持续
• 2）建立设备管理和维护的规范化体系
• 3）通过 OPL和 OPS 活动引导下的员工能力的不断提升（FROG）
• 4）涵盖全部设备的检维修模式设计（SOON）
• 5）建立全系统的五阶五维评价与激励机制和体系。
4. TPM评价
• 组织结构健全性
• 管理流程规范性
• 员工士气和素养水平
• 生产（办公）现场管理状况
• 信息与知识资产管理
• 设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF，MTTR等）
8. TPM推行8忌
• 1、忌一把手不闻不问，不下决心；
• 2、忌无专职推进组织；
• 3、忌虎头蛇尾，不持之以恒，TPM是持久战；
• 4、忌急于求成，做不好第一步，不进入第二步；
• 5、忌无TPM的流程和实施计划；
• 6、忌没有投入，没有投入就没有产出；
• 7、忌缺乏检查评估体系和激励机制；
• 8、忌不同内容的管理脉冲，狗熊掰棒子。

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