课程时间：三天(9:00-12:00 14:00-17:00)

升级版本：5.0

课程对象：本课程适合希望运用问题分析与决策技术，提升自我或是团队工作绩效的职业人士，例如生产、研发、质量、工程、设备部门等中高层管理人员。

教学模式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评

课程思考：海尔集团张瑞敏先生1984年轰动全国的砸冰箱事件创造了企业管理界的“神话”。在砸冰箱现场，他对着员工说“我们不缺胳膊，不少脚。就少了一样东西, 质量意识 ”。事隔28年的今天，我们的质量意识有没有真的发生改变呢？众多中小型企业生产现场的废品堆积如山。熟视无睹的心态让企业痛上加痛。如果你站在财务视角、用财务数字来衡量这些浪费的价值。假设降低30%以上。对企业的总利润又意味着什么？

朱兰博士曾经说：“企业中高层管理者可以不需要很多的能力，但是必须有一样能力，那就是解决问题的能力 ”。当今的微利时代，企业发展过程中历经许多的艰辛与磨难。如果我们能快速培育一批独立解决问题的人才，能善用质量理念、质量工具去帮助企业走出迷茫与误区。试想一下，我们与竞争对手的差别又是什么？

早在80年代，企业以检验为主而形成的一套质量管理系统，随着时间的推移，我们的关注转移到制造的环节、设计的环节。但现实中的制造现场，却令我们感到并不是很理想。人员的离职率上升，简单的错误一犯再犯，设备维护失效，供应商材料严重不良，变更管理没有高压线等诸类问题。如何能尽快解放自我，走出管理中的迷茫与误区是我们一直追求的期望与梦想！

课程前言：随着沸沸扬扬的“丰田召回事件”还没有结束，不久，各大品牌公司都逐步身陷质量门事件。各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们的现场质量根本没有做好预防控制，而是停留在没有保障性的“检验”上。其核心原因，还是中高层管理没有足够唤醒自己与员工心中的质量意识。

巴西预言家曾说过：21世纪是中国质量的世纪。中国企业如何从“中国制造“走向“中国创造”，甚至能面对全球可以自豪说“中国品质”四个字。但实际上，这些企业在运营发展过程中，痛苦与挫折并存。极度地缺乏自信，经过调查研究小组发现：他们都没有独特的运营优势支撑，将无异于海市蜃楼。诸多企业家将面临着前所未有的挑战，现场质量是企业家关注的必然话题。

《7+5现场质量分析与改进技术》不仅是一门解决问题的系统与技术，更是一门哲学或艺术。它代表了7大核心系统(防错装置与暗灯系统、精益5S与目视化、快速换型、现场OJT与多技能员工、设备维护与保全、标准精细化、现场质量精细化)与5个核心技术(精准选题、持续改进、情景领导、基因组建、管理变革)。它可以协助中高层管理提升解决问题的能力。现场的问题总是千头万绪，管理者如果不能快速找到问题背后的根源，有效地解决问题，就无法有效地提高生产效率。那么我们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的最佳方案所困扰。

为了我们前进的步伐及挑战质量零缺陷的精神，我们综合多年以来现场质量的咨询与辅导的经验与智慧,以及众多行业资深专家与标杆管理案例的大力支持，特此推出《7+5现场质量分析与改进技术》，通过透明化系统、规范的现场质量控制与预防技术的步骤与方法，快速有效地解决现场质量的疑难杂症，以挖掘第三代利润为目的，最终建立企业的“解决问题系统与工具箱”，来弥补基层管理解决现场问题经验不足及工具选择、应用与意识培训等重复投资的难题。

o 模块一：现场问题的定义与测量

1．问题的意识与定义

①.什么是问题，定义问题的基本原则

②.阻碍问题解决的基本根源

③.黄金法则—问题描述的5W1H法

④.问题的统计与归纳、分类

⑤.问题解决的4个误区

研讨：这些问题如何正确地描述与陈述

2．现场问题诊断技术

①.撰写现场诊断的行程与计划

②.现场问题诊断流程与方法

③.现场问题诊断4问技巧

④.现场问题总结与分析报告

⑤.现场问题诊断的准备工作

研讨：现场诊断的发问技巧

案例：5分钟诊断技术的方法与步骤

3．数据可靠性与分析系统

①.计数型测量系统分析的方法与步骤

②.计数型测量系统分析的核心技巧

③.计数型测量系统分析的年度推广计划

④.数据统计的方法与数据如何分类

⑤.数据采集与信息化管理软件QKMS

案例：计数型测量系统分析现场模拟

o 模块二：问题分析与聚焦技术

1．问题分析的步骤与流程

①.问题解决流程PSP基本定义与目标

②.5-Why现场问题分析法

③.9步法—问题分析与决策的方法与步骤

④.工具应用—心智图、问题树、脑力激荡

案例：问题思考方向—黄豆油滤油机的故事

2．简易品管7工具

①.绘制流程图的方法与步骤、技巧

②.鱼骨图的作图方法与步骤、应用领域

③.因果矩阵图的作用与目的、意义

④.柏拉图的作图方法与步骤、应用领域

⑤.简易品管7工具的逻辑关联图

⑥.点检表、推移图、甘特图的应用技术

研讨：避免工具应用的形式化、走秀式

案例：品管7工具的应用，如何生活化

案例：品管7工具的应用，如何效益化

3．突破现场问题解决方案的瓶颈

①.如何建立全员问题解决的氛围

②.如何强化全员工具应用的能力

③.问题背后金钱的量化思维转变

④.避免解决方案与执行形成“烂尾楼”

⑤.化解团队管理的冲突及油条式成员

o 模块三：现场质量控制与管理精细化

1．丰田式管理—防错装置与暗灯系统

①.暗灯系统对企业管理的作用与意义

②.暗灯系统与看板管理的差别

③.暗灯系统的策划与执行体系

④.防错装置解决员工人力漏失的问题

⑤.建立流程防错装置的方法与步骤

研讨：ATM取款，先出钱，还是先出卡

案例：T集团员工漏螺丝的解决方案

2．精益5S与目视化看板管理

①.精益5S与目视化的作用与意义

②.知识体系架构—精益5S与目视化

③.精益5S与目视化在作业流程中的应用

④.精益5S与目视化在制造流程中的应用

⑤.精益5S与目视化在行政流程中的应用

⑥.流程与要点—精益5S与目视化的应用

⑦.如何推广全员精益5S与目视化管理

问题：中日企业对5S与目视化的看法

案例：跨国公司目视化看板管理的标准化

3．SMED快速换型管理技术

①.造成小批量生产漏失的背后原因

②.应对生产换线慢的思路与方案

③.快速换线的基本原则与方法、步骤

④.快速换型与提案改善的团队建设

⑤.建立快速换型的步骤时间表

⑥.缩短快速换型的5个方法

⑦.快速换型的应用技巧

案例：T公司SMED快速换型的案例

4．现场OJT与多技能员工

①.人才养成计划的必要性

②.OJT与OPL的教育方法与技巧

③.员工素质能力的5个等级水平

④.营造自我成长学习的环境

⑤.多技能员工培育的6个步骤

⑥.多技能员工的评价细则与标准

研讨：许多企业买马，但从不训马

案例：T公司生产员工与技能的关系矩阵

5．丰田式管理—设备维护与保全技术

①.设备维护与保全的组成部份与意义

②.设备维护TPM的8个支柱

③.设备保全的方法与12步骤

④.TPM设备保全活动成果的测定与评价

⑤.设备保全活动TPM推进手法与技巧

⑥.设备保全TPM如何持续改善的动力

研讨：创造一个允许失败的氛围

案例：X公司的TPM活动的策划与推广

6．过程作业模式与标准精细化

①.过程作业模式与预防技术

②.标准精细化对企业执行力的好处

③.检验标准化管理的方法与步骤

④.工艺标准化管理的方法与步骤

⑤.测试标准化管理的方法与步骤

案例：麦当劳的标准化与统一化

7．现场质量精细化的6个概念

①.企业管理模式的发展与概论

②.精细化管理的方法论体系框架

③.细化管理的角色与方法、要点

④.量化管理的4个前提与方法、要点

⑤.企业生存3个问题与标准化管理的方法

⑥.效益化—向节约成本要利润

案例：希望集团精细化管理的精进

o 模块四：提案改善的应用与推广技术

1．精准选题技术—项目思考的方向

①.项目改进的3大类型与目的

②.选择合适项目的8条准则

③.精准选题的逻辑框架图

④.精准选题的平衡式差距分析

⑤.精准选题的流程与10问

⑥.关系矩阵—寻找可能的质量改进

研讨：为什么项目改进会失败，源头在哪

案例：S公司项目选择的成果

2．持续改进技术—提案改善的方法与步骤

①.提案改善对企业的目的与意义

②.提案改善的3大支柱与类型

③.提案改善的流程、方法与步骤

④.项目改进的监控与核心辅导技术

⑤.提案改善的评价细则与标准

3．情景领导技术—团队组建与人际关系技巧

①.团队组建技术与团队的角色、职责

②.高效沟通的提问技巧

③.魅力领导的5个领导法则

④.高效的四阶管理会议流程与方法

案例：星巴克的真实沟通是这样…

4．基因组建技术—营造全员改善的文化

①.质量文化的定位与意义

②.质量文化的5个基本特征

③.质量文化建设的软实力与硬实力

④.营造改善文化的6个步骤

研讨：避免质量改善文化不能落地生根

案例：海尔的全员质量改善与文化升级

5．管理变革技术—提案改善机制与推广技术

①.质量改进持续经营的4个前提

②.教育训练与读书会的建设步骤

③.看板管理与漫画比赛的策划与执行

④.项目启动与发布会的意义与建设方法

⑤.管理机制的建设与人才激励方案

案例：成功典范—H公司提案改善的推广

七.课程总结Q &A

1．回顾并复习2天的课程重点

2．专家现场指导学员在课后如何持续应用

3．快乐分享—3分钟课程感悟

4．课程效益—5分钟专家现场咨询与辅导

5．运用《质量改善模板》快速改善工作绩效

6. 填写《学以致用行动计划表》

课程收益：通过情景式教学，对问题意识与问题定义进行了全面的诠释。同时可以掌握问题解决与决策技术的基本模型，流程，步骤及相应的工具。

现场质量控制与管理精细化的七个子系统，是站在财务、品质、关系的角色。从宏观的精放式到微观的精细化管理的思想境界提升，重点剖析了以制造为核心的七个核心管理模块。可以协助现场班组长、部门经理或部长快速解决现场管理中的日常问题，做到不以事后补救为要点，要以事前预防导向。达到立竿见影的效果。

掌握问题分析与决策技术及提案改善的5个应用技术，例如，从项目选题到持续改进，从情景领导到文化变革的战略性路径、技巧。协助企业家做好制造现场的经营管理，根本解决现场质量的“牛皮癣”式的问题，真正做到全员参与，营造全公司质量改进文化的热潮。

课程特色：《7+5现场质量分析与改进技术》透过情景式案例与课程现场情景式互动。重点阐述了中高层管理者对现场问题整理与分析，以及战略性解决方案的思路、系统、方法、工具、技巧等。同时结合了中国传统文化与最前沿的西方管理技术。深入浅出地讲解了如何进行现场质量控制与精细化管理的6个概念。例如：丰田式防错装置与暗灯系统，如何进行现场人才培育与复制技术、设备维护与保全技术以及SMED的快速换型技术等7大核心子系统。学员轻松掌握建设现场质量精细化系统的方法与步骤，以及如何持续营造全员改进精神与文化的5个技术,做到高端课程的“道、术、法、器”四个层面。真正强调课程的效益产出而不是效果的体现。

该课程隶属吴东翰老师5天30小时的《问题分析与决策技术2.0》的升级版。结合众多行业的顶尖级咨询顾问多年质量、项目管理研究和实践的原创高端智慧质量课程。本课程以现场质量控制与精细化7大子系统为基础，以问题分析与持续改进5个核心技术为主轴，以全员参与质量文化变革为手段,以情景案例剖析和实战模拟训练为辅助，形成效益型现场质量管理与改进的高规模课程体系不，是当今企业微利时代的制造中高层管理者最佳备选方案。

讲师简介：

吴东翰，著名智慧质量应用与系统整合专家，精益六西格玛黑带大师。传统文化与质量智慧的整合、实践、传播者。国内多所著名高院校与管理咨询机构特邀首席质量顾问。对光宝集团、精英集团、伟创集团、平高电气、五征集团、新华药业、株硬集团、航天四院、步步高集团、北汽福田、福田雷沃、好孩子集团等近500多家标杆企业进行培训与咨询辅导，先后领导咨询团队运用质量改进与创新技术为客户创造项目收益近15亿人民币，课程满意度96%以上。

吴东翰老师15年专注智慧质量研究与实践，属质量人才火石计划2.0，系统整合与质量改进权威专家，他的系统在企业实际经营和质量运营管理中，被结果证明最有效的工具。他首创“国际质量经理高级研修班5.0”、“魅力质量与执行智慧” 、“7+5现场质量分析与改进技术”等系列王牌课程，并成功的在多家企业予以培训与咨询。

吴东翰老师以十余年的成功实战智慧结晶。曾通过质量导入系统帮助多家跨国集团公司制定智慧质量战略与系统整合及执行。消除质量运营中的迷茫与误区，在全员的心智中建立“牢不可破”的质量认知，让企业少走十年弯路，直至永续经营。2007年，吴东翰老师为电子制造集团进行“提升DELL产品客户端合格率”质量改进咨询，通过一年的努力，项目年收益人民币超过千万元以上。同时连续两年被福田雷沃高层特邀2011-2012供应商总裁年会的演讲嘉宾。被学员誉为“企业家的质量教练”，深受企业高度认可。