《产品模块化设计与可制造性研究》

课程背景：

产品的质量、成本、效率与价值等首先是设计出来的，其次是制造工艺技术研究进行保障提升。为有效提升产品市场与制造能力核心竞争力，MM产品模块化设计技术应用、DFX可制造性研究与PLM产品全生命周期管理是产品研发能力提升的重要战略选择。

在今日竞争激烈的全球市场中，企业对于快速而有效地推出新产品的需求愈发迫切。为此，产品模块化设计成为了众多设计师和企业竞相采用的成功策略。模块化设计为企业带来多重利益：极大地减少了研发的成本与时间、降低研发风险、方便对现有产品进行扩展和改进、增强了研发过程的灵活性、提升产品更加稳定，能够迅速适应市场的变化并满足客户的多样化需求，为企业的新产品开发提供了强大的支持。

工业互联网时代，工业4.0的发展，推行智能制造是必选项，智能制造是制造业发展的趋势，没有成功的企业，只有时代的企业，时势造英雄，时代成就企业。智能制造的三大支柱是产品模块化、生产自动化、管理数字化，依据智能制造实施七大路劲：标准化、精益化、模块化、自动化、信息化、数字化、智能化，产品的模块化是智能制造的基础保障。

智能制造核心是：产品驱动，模块化设计应用；标准化是基础，精益化是前提。没有精益化，就没有数字化；没有数字化，就没有智能化！为此产品的可制造性研究本课程，结合企业现状实际工作场景、问题痛点及发展需求，深入探讨智能化工厂建设之产品模块化设计应用技术，课程内容包括且不限于：

回归原点：全面了解精益研发

数字化转型：PLM产品生命周期管理

产品驱动：模块化设计与智能制造

简单高效：认识产品模块化

大道至简：模块化设计应用

模块化剥离：模块化生产布局规划

课程详细探讨智能制造如何落地应用，借鉴行业成功经验及失败案例避坑，帮助企业认识产品模块化设计应用技术，帮助企业提升制造竞争力，打造现代先进制造技术，成就时代企业。

课程注重实效，匹配有国际一流知名企业的模块化设计技术的应用案例，并能有效结合学员工作场景进行沟通互动，提高学员对模块化应用的感知及落地应用认知。

课程成果：

● 成果1：清晰工业时代发展，坚定制造强国战略，规划智能制造路径

● 成果2：认知智能制造架构，理清智能制造路径，认识模块化重要性

● 成果3：明晰工厂运营根本，构筑产品驱动主轴，领悟模块设计技术

● 成果4：大道至简效益至上，规划模块化的应用，提升运营经济效益

● 成果5：认识模块设计应用，推行DFX可制造性，源头开展降本增效

● 成果6：模块化全流程应用，有效进行布局规划，创新引领效益倍增

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，再改变行为，后改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有智能制造实施应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现智造突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自知名企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，（一天的时长为6小时）

课程对象：制造业中高层管理人员、工程技术人员等

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲  回归原点：全面了解精益研发

一、精益概述

1. “精益”释义

2．精益与老婆【Lean Production & Lao Po】：生产运营，精益如同老婆相伴，不是可有可无

3. 精益与经营

4. 精益与客户

5. 精益与公司

6. 精益与工厂

7. 精益与研发

课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理无处不在？

二、精益研发概述

1．什么是精益研发

2．精益研发的核心思想

3．成本管控三大支柱

1）成本企划

3）原价维持

3）原价改善

4．价值工程概述

1）价值工程定义

2）价值的计算公式

3）产品全寿命周期成本计算

5．质量成本管理

1）质量成本构成

2）构建全面质量成本管理体系

3）质量预防成本与质量总成本的关系

4）精益研发质量控制准则：颜值比，性价比，成本极致！

三、精益研发五项基本原则

1．价值【原则一：根据客户需求，重新定义价值】

2．价值流【原则二：识别价值流，重新制定企业活动】

1）增值作业

2）辅助作用

3）浪费

3．流动【原则三：使价值流动起来】

4．拉动【原则四：依靠客户需求拉动价值流】

5．尽善尽美【原则五：不断改善，追求尽善尽美】

四、为什么要开展精益研发活动

1．研发管理时代发展趋势

2．传统研发遇到过的困惑

3．标杆企业转型精益研发的收益

案例分享：富士康科技集团核心竞争力是什么？富士康科技集团卖什么？

第二讲  数字化转型：PLM产品生命周期管理

一、数字化转型概述

1．企业管理三大形态

1）战略管理

2）项目管理

3）运营管理

2. 数字化转型是必答题

3. 数字化转型的目的

1）建立一个面向客户，支撑业务成功和企业永续经营的数字化平台；

2）建立一个“研、产、供、销、服、管”全流程贯通的数字化工厂；

3）最终形成支持定制化、柔性生产、新业态的智能制造企业。

二、数字化转型蓝图规划

1. 运营系统

1）产品生命周期管理平台：PLM

2）供应链运营平台：APS、SRM、ERP、MES

3）营销平台：CRM

2．管理平台

1）财务管理平台:FMS

2）人力资源管理平台：HRMS

3）决策支持平台：BI

3．技术平台

1）统一门户平台：OA

2）集成开发平台：IPD

案例分享：美的集团632数字化转型蓝图及成功经验案例分享

三、PLM产品全生命周期简介

1．PLM概述

1）PLM（Product Lifecycle Management）释义

2）PLM四大关键环节

3）PLM的目标

2．国际标杆公司对PLM认知

1）战略顾问 CIMData公司观点

2）AMR公司的观点

3．PLM内涵

四、产品的寿命周期四大阶段

1．产品管理流程框架【产品规划】

1）规划三要素

2）市场管理流程（产品规划流程）

2．IPD(Integrated Product Development)流程简介【产品开发】

1）IPMT团队：项目决策团队

2）PDT团队：项目实施团队

3）IPD流程

3．Launch涉及的活动【产品上市】

1. 产品生命周期演变【生命周期】

五、PLM系统的功能框架

1．产品组合管理（Product Portfolio Management,PPM）

2．客户需求管理（Customer Needs Management,CNM）

3．协同产品设计（Collaborative Product Design，CPD）

4．产品数据管理（Product Data Management，PDM）

5．原材料采购管理（Direct Materials Sourcing，DMS）

第三讲  前瞻发展：智能化工厂建设

一、现代工业的发展

1．工业1.0

2. 工业2.0

3．工业3.0

4. 工业4.0

5. 工业5.0

二、工业互联网时代

1．工业互联网定义

2．工业互联网起源

3．工业互联网属性

4．工业互联网体系

5．标杆企业积极构建工业互联平台

6．工业互联网时代基本特征ABC

1）A：AI人工智能

2）B：Big Date大数据

3）C：Cloud云

7．世界各国制造强国战略

1）德国工业4.0

2）中国制造2025

3）美国先进制造技术

4）日本工业价值链

三、灯塔工厂、智能化工厂与产品模块化设计

1．灯塔工厂与智能制造

1）灯塔工厂概述

2）国内灯塔工厂建设状况

3）灯塔工厂的本质

2．智能化工厂三大核心支柱

1）模块化设计

2）自动化生产

3）数字化转型

3. 智能制造的实施七大路径

1）路径一：作业标准化

2）路径二：运营精益化

3）路径三：产品模块化

4）路径四：生产自动化

5）路径五：管理信息化

6）路径六：决策数字化

7）路径七：工厂智能化

现场互动：产品模块化与智能化工厂构建思考

第四讲  产品驱动：产品模块化设计应用

一、产品模块化概述

1．模块定义

2．模块化三要素

1）功能

2）策略

3）接口

3．模块实体定义

4．模块化三大特征

1）相对独立性

2）通用性

3）互换性

5．适合模块化的产品种类

二、为何要模块化

1．公司模块化动机

2．策略为建立模块化产品架构的起点

1）卓越运营

2）客户需求导向

3）技术创新

3．模块化创造竞争力

1）在市场上创造营收

2）在工厂制造降低成本

4．案例分享：某冰箱模块化策略的案例分析

1）模块化策略的技术方案占比率

2）精细化切割后，共产生 25 个模块

3）利用模块划分来增加降低成本及增加市场竞争力

4）模块化产品架构促成全球的整合协同能力

5．产品端到端模块化路径分析

6．模块化价值

案例分享：汽车产业的模块化设计技术应用 （以大众汽车为例）

三、模块化产品开发管理

1．模块化产品开发的基本模式

1）通用模块（不变部分）   

2）改型模块（可变部分）

3）新功能模块（专用部分）

2．模块组合策略

3．模块与产品剥离

4．可实现销售点定制

案例分享：模块化策略应用，电脑产品LEVEL等级划分

5．模块化开发管理机制

案例分享：美的集团产品模块化管理机制说明

四、模块化重要性

1．模块化重要性概述

1）提升组装效率   

2）成本极致

3）完善供应链体系，划分产品制造LEVER等级

4）方便设备快速换模

5）提升设备的柔性

6）提升产线生产的自动化率

7）成为行业的引领者，及标准的制定者

第五讲  制造导向：可制造性设计应用技术

二、DFX产品可制造性设计技术

1．什么是DFX设计技术

1）面向制造的设计（DFM）

2）面向装配的设计（DFA）

3）面向成本的设计（DFC）

4）面向试验的设计（DFT）

5）面向服务的设计（DFS）

6）面向环境的设计（DFE）

2．DFX在整个产品开发中的作用

3．DFMA线路图

4．DFMA的设计准则

5．应用DFMA的产品平均效益

6．应用DFMA缩短了研发周期

案例分享：电器底盘托架组件DFX可制造性设计技术实例分享

二、DFA技术应用

1．组装效率概述

2．装配效率与零件的理论最小数目

3．DFA减少零件数目的标准

4．DFA目标

5．DFA 指标介绍

6．DFA效益

案例分享：电动机驱动总成DFX产品模块化设计应用

第六讲  模块化剥离：模块化生产布局规划

一、模块化生产规划方法概念图

1．MPD 模块化生产区是一个自上向下 Top Down 的手法

2．在 MPD 中，如何运用并承接 MFD 的成果

3．模块概念 vs. 模块生产区的概念

二、模块生产工厂布局规划

1．模块生产工厂的特征

1）稳定的主线

2）模块生产区与主线协调

3）模块生产策略与模块策略相呼应

4）各模块独立管理，并有生产区规格与管理重点

5）模块生产区能处理模块长短期变异

6）动态模块自制与外包切换，实现更弹性的垂直整合

2．模块总装线 (SKD组装线) 的工艺

案例分享：某家用电器产品生产DFX可制造性改善实例分享    

【培训结束：现场互动交流】

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