《TCM全面成本管理》

课程背景：

全面成本管理（Total Cost Management,TCM）是运用成本管理的基本原理与方法体系，依据现代企业成本构成，以优化成本投入、改进成本结构、规避成本风险为主要目的，对企业经营管理活动实行全过程、广义性、动态性、多维性成本控制的基本理论、思想体系、管理制度、机制和行为方式。 所谓“全面”包括：全员参与、全价值链、全系统性地进行成本管控，从产品的生产管理组织流程每一个环节，每一个工艺、每一个部门、甚至生产现场每一个工位操作工，都能参与到成本管理中。

因此，全面成本管理TCM体系就是：以成本管理的科学性为依据，建立由全员参与、包含业管理全过程的、全面的成本管理体系，并汇集全员智慧，发挥全员主动性，让各部门全体员工自主改善不断降低成本，使经营层与各部门员工具有降低成本的一致性，谋求在最低成本状态下，进行生产管理与组织运做。有效实现人的资质提升、设备资质提升、企业体质提升，帮助企业扭转经营劣势，提高企业的获利能力。

本系列课程从精益成本管理概述、精益成本管理方法论、精益成本管理职能、产品生产成本构

成、如何消除浪费降低成本、如何提高效率降低运营成本、如何降低物料成本、如何降低质量成本，以及现场成本改善方法、精益成本管理工具应用、精益绩效管理等方面，系统地分析讲解精益成本管理，推行精益变革改善落地实施。

课程内容结合学员生产现场场景实际，注重学以致用，有效地落。课程有大量的国际知名公司成本管理与改善实例，提供标准化的模板、工具、表单，达到即学、即拿、即用，更好地掌握全面成本管理方法论，提升全面成本管理能力，向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。

崔老师有台资、日资、港资、民营及国企工作经验，曾服务过日资胜美达、台资富士康、海尔、美的集团等多家世界500强企业知名公司，从事专业讲师十多年，擅长领域有产品工程技术、生产制造管理、精益生产、智造制造及自动化等方面，致力于为制造型企业赋能服务。

课程效果：

● 效果1：全面剖析生产体系，打造全面成本管理，建设全面成本管理体系

● 效果2：倡导精益成本管理，提倡精益变革改善，制定精益改善活动机制

● 效果3：积极推进成本改善，提升企业经营效益，确定成本管控改善目标

● 效果4：直击现状实质问题，给出系统解决方法，输出问题分析思维导图

● 效果5：树立全新管理思维，积极推进管理变革，给出全员成本改善制度

● 效果6：解析生产现场管理，掌握精益管理工具，全面预防消除成本浪费

● 效果7：掌控产品成本构成，全面推进成本管理，设定成本运营管理目标

● 效果8：合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定人效机效坪效目标

● 效果9：培养精益文化基因，提高制造竞争实力，共建精益成本极致理念

授课风格：

适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业中基层管理人员（班组长、主任、厂长经理等）；精益工程及经营管理

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲  全面策划：企业经营成本管理

一、企业经营管理概述

1. 企业经营的目的

2. 企业获取利润的方式

1. 实现增加利润方式
2. 如何增加经营利润
3. 利润是如何产生的

1）手法1：降低成本

1. 手法2：提高效率

二、企业经营绩效管理

1．为什么要进行绩效管理：战略驱动“千斤重担大家挑，人人头上有指标”

2．绩效管理目标设定：战略承接

3．绩效管理指标体系设计方法：平衡计分卡

4．绩效管理关键指标管理方式：Smart原则

5．绩效管理管控：核心七要素

三、成本管理思维方式

1．成本归零心法

1）成本归零下乘境界：“及时发现问题，及时解决问题，不断降本。”

2）成本归零中乘境界：“一次把事做对，成本最低。”

3）成本归零上乘境界：“选择做对的事，杜绝决策失误成本。”

4）成本归零终极境界：“一切花钱的事，都以赚钱的方式实现。”

2．塑造成本归零价值观

3．打造成本归零方法论

1）成本归零-换思维

2）成本归零-建体系

3）成本归零-变机制

4）成本归零-改习惯

四、成本管理方法论

1．弹性成本

2．成本仪表

3．成本钦差

4．组织瘦身

5．资源挖掘

五、成本管理职能

1．保战略：凭借预算成为战略翻译官

2．够专业：打铁还需自身硬

3．懂业务：业财一体化

4．能赚钱：低调务实创利润

六、成本原价管理模式

1. 原价管理的概念

2．原价管理的三大支柱

1）原价企画

2）原价维持

3）原价改善

3．原价管理的基本流程

案例分享：国际标杆公司事业部KPI绩效管理考核指标实例分析

第二讲  内功修炼：精益成本管理

一、价值工程（VE/VA）管理

1. 价值工程定义：V=F/C

2. 价值工程起源

3．价值工程的发展经历的四个阶段

1）降低材料费用

2）改进现有产品

3）新产品的价值工程开创

4）系统的价值工程（含：四新技术）

4．价值工程中相关概念

1）价值

2）产品功能

3）全寿命周期成本

5．提升价值的途径

6．价值工程开创的应用原则

二、VSM价值流管理

1．工厂价值的实现过程

2．工厂的运作本质：价值的流动

3．价值流分析

4．如何绘制价值流程图VSM

5．价值流改善

案例分析：摩托车车架现状价值流程图绘制分析及重要改善举措分享

三、DFX可制造性技术应用

1．什么是DFX可制造性技术

1）面向制造的设计（DFM）

2）面向装配的设计（DFA）

3）面向成本的设计（DFC）

4）面向试验的设计（DFT）

5）面向服务的设计（DFS）

6）面向环境的设计（DFE）

2．设计时间在整个产品开发中的作用

3．应用DFMA缩短了研发周期

4．DFMA目标

5．DFMA效益

6．DFMA线路图

案例分析：精益研发，电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例分享

四、精益变革增值改善

1．何谓改善

2. 改善的正确思维

3．改善的基本意识

4．学习标杆企业精益改善文化

1）富士康精益系统：丰田TPS→富士康FPS

2）美的集团精益系统：丹纳赫DBS→美的集团MBS

5．推行《全员提案改善管理制度》降本增效

1）《全员提案改善管理制度》系统文件

2）《全员提案改善报告》季度报告模板

6．精益立项变革改善

1）对标精益标准化体系30条

2）工厂精益变革改善:四阶段法

3）精益变革全流程改善十大要素

4）精益变革立项改善绩效效果

案例分享：精益变革增值改善，全流程价值链分析实现绩效大突破，实操案例分享

第三讲  回归原点：消除浪费降低成本

一、资源概述

1．何为资源

2．资源有限，资源价值最大化

3. 珍惜资源，反对浪费

4. 资源合理运用

二、设别浪费

1．认知价值流

1）增值活动

2）辅助活动

3）浪费

2．浪费的三种形态

1）勉强

2）浪费

3）不均衡

3．浪费的表现

1）现象：显性浪费、隐性浪费

2）发生源

三、精益管理五大原则

1．价值

2．价值流

3．流动

4．拉动

5．持续改善

四、精益管理的目的

1. 精益管理的目的：是消除一切浪费，获取最大利润

2．设计工艺革新：降低产品材料成本、作业标准时间

3. 消除一切浪费：工厂八大浪费排除

1）等待浪费

2）搬运浪费

3）库存浪费

4）不良浪费

案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享

5）过量生产的浪费

6）过剩加工的浪费

7）动作的浪费

8）管理的浪费

案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享

4．学习标杆企业“生产现场新十大浪费”

5．学习标杆企业“非生产现场新七大浪费” 

第四讲  掷地有声：降低物料成本

一、生产方式的分类

1．MTS

2．MTO

3．MTA

二、推行精益JIT生产模式拉动问题显现

1. 准时化 JIT应用解读
2. 传统生产方式问题
3. JIT生产方式效果
4. 实行JIT的必备条件
5. 如何达成JIT生产

三、减少库存浪费降低物料存储成本

1．减少库存的方法

2．库存浪费总结

3．呆滞物料盘活降低仓储物料成本

案例分享：降库存呆滞物料处理案例

四、物料采购成本降低

1．供货商资源整合管理：精简

2．费用性物品料号管理：将有形、无形的费用标准化、系统化管理

3．收货中心“查证”工能建立及完善：费用项目的IQC

4．工程验收功能建立及完善：现场管理、过程管理

5．统购及E-bidding管理：CD

6．废料回收利用及销售处理：集中管理、招投标，公开透明

7．预警机制建立：预估损益作业

8．“提升自制比率” 推动:进行产品的垂直整合，增收零部件的附加价值

9．环保:节能/减排/循环/(绿化)纳入绩效考核

10．直采模式：降本增效

11．供应链金融服务：挖掘供应链增值服务潜力

12．大宗物料期货操作：避免原材料市场波动，依据业界经验进行期货作业管理

13．供应商赋能帮扶管理：提升协作能力，增值利润分享

14．核心供应商建立命运共同体：参股核心供应商，成为利益共同体

15．采购降本目标管理：设定降本目标，为供应商、采购部及公司多方共同目标

案例分享1：部件自制及发外分析

案例分享2：呆滞物料变现率项目展开方法论及其模板

第五讲 提效降本：卓越运营提高生产效率

一、生产效率概述

1. 生产效率定义

2. 生产效率的公式计算

3. 工厂两大重要生产效率

1）OPE：工厂整体人员生产效率

2）OEE：工厂整体设备生产效率

二、OPE概述

1. OPE解读：

1）OPE定义：单位时间完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即工厂整体效率.

2）有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时。

3）人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长，

2. OPE时间架构

1）停线损失：稼动效率

2）效率损失：作业效率

3）不良损失：良率

3. OPE的计算： OPE

案例分析：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述

1. OEE解读：

1）OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率

2）有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间。

3）设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间。

3．稼动时间的设定

1）以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数

2）以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数

3）特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数

4. OEE时间架构

1）计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间

2）非计划停机损失：时间稼动率

3）速度损失：性能稼动率

4）不良损失：良率

5. OEE的计算：OEE

6．世界级OEE标准

例题讲解：OEE演算试题分析，OEE 计算

现场互动：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？

第六讲  质量免费：质量成本与品质零缺陷

一、质量成本概述

1．质量成本的定义：是企业为了保证和提高产品质量而支出的费用，以及因未达到质量水平而产生的损失之和

2. “矿中黄金”和“水上冰山”

3．质量成本分类

1）显性质量损失

2）隐性质量损失

4．质量成本构成要素

1）预防成本

2）鉴别成本

3）内部损失成本

4）外部损失成本

5）外部质量保证成本

案例分析：各小组结合工作实际，分别举例说明上述五类质量成本要素

5. 质量成本管理的目的

1）评价质量管理体系运行的有效性

2）不断削减质量内部和外部故障损失

3）防止质量过剩所带来的浪费

4）争取第一次把事情做好，质量是免费的

6．质量预防成本与质量总成本的关系

7．质量管理和成本管理的特性

二、推行质量成本管理

1．全面质量成本管理的思路

2．全面质量成本管理三大阶段

1）宣传准备阶段

2）计划实施阶段

3）巩固提高阶段

3．全面质量成本管理六大步骤

4．明晰各部门组织职责

案例分享：你了解产品制造成本及费用的构成吗？可怕的质量成本占制造成本费用的比率

三、品质零缺陷管理

1．零缺陷质量管理概述

1）零缺陷质量管理的起源

2）零缺陷质量管理的定义

3）零缺陷重量管理的精髓理念

1.  “零缺陷之父”：克劳斯比

3．零缺陷质量管理的思想体系

1）一个核心：第一次就把事情做对

2）两个基本点：有用的和可信赖的

3）三个需求

4）四个基本原则

5）五个解决问题的步骤

6）六个变革管理的阶段

7）七个过程管理模块

四、防呆法降低质量成本

1．防错法简介

1）什么是防呆法？

2）为什么关注防呆？

3）如何使您的工作更容易？

4）什么导致缺陷产生？

2．四级防错技术

1）第一级：通过消除来防错

2）第二级：通过错误预防来防错

3）第三级：通过错误检测来防错

4）第四级：通过源头检测缺陷来防错

5）第五级：通过加工后缺陷检测来防错

案例分享：某企业防错案例分享

3．防呆法的十大原理及其应用

1）断根原理及其应用案例

2）保险原理及其应用案例

3）自动原理及其应用案例

4）相符原理及其应用案例

5）顺序原理及其应用案例

6）隔离原理及其应用案例

7）重复原理及其应用案例

8）标示原理及其应用案例

9）警告原理及其应用案例

10）缓和原理及其应用案例

案例分享：DFX可制造性，质量是设计制造出来的，产品设计防呆实例分析

培训结束：现场互动交流

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