零缺陷品质工程系列课程(4模块×2天)

  培训讲师:熊鼎伟

讲师背景:
熊鼎伟老师——六西格玛与质量管理专家主要背景:品质管理专家六西格玛黑带美国品质协会(ASQ)会员美国品质协会注册品质工程师珠三角品质论坛召集人之一中华总裁培训网特聘金牌顾问师清华大学深圳研究院培训中心高级讲师北大经理人特聘顾问师、南海生产力 详细>>

熊鼎伟
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零缺陷品质工程系列课程(4模块×2天)详细内容

零缺陷品质工程系列课程(4模块×2天)

《零缺陷品质工程》系列课程大纲
|课程名称:异常问题分析与解决 |
|培训课时:4模块×2天/模块×6小时/天=48小时 |
|培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明: |
|在公司的日常运行中,我们会遇到突发的问题,解决这些问题公司才能维持正常的运 |
|行;为了谋求发展,公司要解决行业中共同存在的难题,以使公司在行业上取得领先 |
|地位。 |
|因此,任何公司都存在问题,不同的是,有些公司回避问题,有些公司则致力于解决 |
|问题。当一个个问题迎刃而解时,公司的管理、技术能力就得到不断的积累。公司之 |
|间的层次由此拉开,所以公司也就有了优秀与否的差别。品质是企业的脊梁!没有过 |
|硬的品质,企业的腰就直不起来。对于大部分企业而言,品质成本占了产品售价的20%|
|;返修一个产品所需的时间,是生产一个产品所需时间的数倍!因此,品质问题分析 |
|与解决是企业走向卓越的必然之路! |
|培训员工问题解决力,就是提升企业竞争力! |
|美国通用电气(GE)将六西格玛管理,与全球化、服务化、电子商务等并列为公司的 |
|经营策略。而六西格玛的核心就是DMAIC的问题解决方法。3M公司允许他们的员工15% |
|的时间“干私法”,解决他们自己感兴趣的工作问题。无独有偶,IBM公司有着与3M公司|
|一样的问题解决企业文化。在管理理论上,通常认为管理人员的最适时间分配为70%用|
|于维持,30%的时间用于改善。 |
|六西格玛虽然是很好的问题分析与解决工具,但它对数据要求的极其严格,对统计分 |
|析能力的也超出一般人能接受的围。对很多企业来说,六西格玛是可望不可及的东西 |
|。那么,有没有一些更简单,却很有效的解决问题的方法呢?熊老师研究发现,将问 |
|题进行梳理分类后,复杂问题就简单化了! |
|一把钥匙开一把锁,针对不同的问题需要用不同的解决方法。本课程首次将品质问题 |
|科学地区分为四类,针对不同类型的问题,提出不同的解决流程与工具。而工厂里80%|
|的品质问题都是可以用简单的工具解决的问题。从此,复杂的问题简单化了,任何品 |
|质问题,对您来讲将不再是个难题。 |
|课程收益: |
|模块一:品质异常问题分析解决---掌握品质异常问题的解决思路及QC七大手法等工具|
|模块二:设计阶段预防品质问题---能够应用QFD/FMEA等方法进行产品及工艺设计及优|
|化 |
|模块三:生产阶段预防品质问题---正确应用SPC进行过程控制,及时发现过程品质变 |
|化趋势 |
|模块四:突破解决顽固品质问题---应用实验设计DOE,解决诸多复杂因素造成的顽固 |
|性问题 |


模块一:《异常品质问题分析解决》课程大纲
|课程名称:异常品质问题分析解决 |培训课时:2天/12小时 |
|培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明: |
|培训员工问题解决力,就是提升企业竞争力! |
|实际工作中,异常问题时有发生。成品出货后,产品不合规格,顾客投拆异常;在 |
|生产过程中,交给下道工序的半成品不符合要求,是常见的异常;供应商交货,不 |
|符合规格要求,被我们视为来料品质异常。 |
|针对异常,我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过,我们开出的“矫正预|
|防措施单”真的解决了问题吗?事实告诉我们,不能真正解决问题!因为,有很多问|
|题,就算我们开了十数张“矫正预防措施单”,在不久的将来,同样的问题,还会再 |
|次发生!为什么会出现这种情况呢?因为,我们没有差异化问题的分类,不管什么 |
|问题,都试图用同一种方法去解决! |
|面对多样化的问题,我们却没有多样化的问题解决手段。这里我们企业里解决问题 |
|时存在的最大弊端! |
|本课程告诉你:如何识别阶段异常问题,针对阶段异常,何时进行快速回复,何时 |
|用8D报告回复;如何做到定义一个8D问题,就等于问题解决了一半;8D报告如何从 |
|可能的原因,到最有可能的原因,再到根本原因三阶演绎;如何做好改善对策的提 |
|出、选择、验证、实施、证实;如何从系统面改进问题的发生点与逃脱点,防止问 |
|题再发;……。 |
|课程收益: |
|理解品质问题的分类,掌握8D方法解决品质异常的判别条件和8D解决问题的流程。 |
|掌握正确定义问题的方法,真正做到“找到问题,就等于问题解决了一半”。 |
|掌握品管七大手法的图形绘制方法,学会品管七大手法在问题解决各阶段的应用。 |
|学会应用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三阶段演绎法,找出真 |
|因。 |
|掌握改善对策五步法,确保改善对策是经济的,有效的,同时也是最简单适用的。 |
|理解系统面改进的观念,能区分问题的发生点与逃脱点,从系统层面解决问题。 |
|学习并比较QCC问题分析与解决的方法,掌握QCC问题解决流程。 |
|课程特色: |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例, |
|实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解 |
|。 |
|解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; |
|每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果 |
|老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 |
|课程名称:8D问题解决流程 |培训课时:2天/12小时 |
|第一讲:品质问题概述 |五、原因分析与证实(D4) |
|1、什么是品质问题 |1、真因演绎三步骤 |
|2、品质问题四大分类 |2、可能原因分析 |
|3、解决品质问题的二大要素 |2、最有可能的原因推测 |
|4、谁来解决品质问题 |3、根本原因验证 |
|问题提出:日常处理问题时我们有哪些 |4、探究真实原因的统计工具 |
|困惑? |---特性要因图 |
|课堂演练:小组写出两品质问题 |---散布图 |
|第二讲 阶段品质异常问题解决---8D |---层别法 |
| 一、8D概述 |问题提出:真因是感觉出来还是推测出来 |
|1、8D的实质 |的? |
|2、PDCA、CA-PDCA与SDCA |案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题真 |
|3、8D解决问题的流程 |因分析与验证 |
|4、DO:准备8D |课堂演练:是/不是查检表制作 |
|问题提出:我们平时如何区分哪些问题 |最有可能原因推测 |
|进行8D |层别法练习 |
|课堂演练:判断你写的两个问题是否8D |永久改善对策选择及验证(D5) |
|问题 |1、选择PCA的七个步骤 |
|二、成立团队(D1) |2、描述结果 |
|1、为何要组织团队? |3、列出作出决定的准则 |
|2、8D团队成员的素质要求 |4、决定期望的相关重要性 |
|3、8D团队的八大职能 |5、列出所有的改善方案 |
|4、8D团队的沟通机制 |6、根据决定准则比较方案 |
|问题提出: |7、分析分险和作出最适选择 |
|1、我们是如何组建问题解决团队的? |8、验证改善对策的可行性 |
|2、面对问题的多样性,我们准备好了吗|问题提出:选择就是作决策的过程,怎样 |
|? |的决策过程是科学的? |
|三、现状描述(D2) |案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改 |
|1、问题描述的五个要素 |善对策及确认 |
|2、问题描述的要点 |课堂演练:完整的决策过程 |
|3、问题描述的品质工具 |七、永久改善对策实施及确认(D6) |
|4、柏拉图的制作要点 |1、执行PCA的三个步骤 |
|5、直方图的制作要点 |2、实施PCA的条件准备 |
|问题提出:你描述的两个问题做到了“问|3、关键步骤及风险预防 |
|题已经解决一半吗?” |4、确认PCA有效性的方法 |
|案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题 |问题提出:古语“三思而行”对我们执行PCA|
|描述 |有何实际意义?怎样做才是三思而行? |
|课堂演练:柏拉图制作练习 |案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题改 |
|直方图制作练习 |善对策的验证方法 |
|四、抑制措施实施与确认(D3) |课堂演练:PDPC方法的应用 |
|1、抑制措施的目的 | |
|2、抑制措施的提出 | |
|3、抑制措施的选择 | |
|4、抑制措施的验证 | |
|5、抑制措施的实施 | |
|6、抑制措施的证实 | |
|问题提出:现实中,抑制措施带来什么 | |
|副作用? | |
|案例分析:深圳某电子厂客户抱怨问题 | |
|抑制措施与效果确认 | |
|课程名称:8D问题解决流程 |培训课时:2天/12小时 |
|八、防止再发措施/系统措施(D7) |五、原因分析 |
|1、防止在发的两个关键点 |1、可能的原因 |
|2、确认管控要点,建立管制计划 |2、最可能的原因 |
|3、平行展开是线,系统完善是面 |3、真正的原因 |
|4、系统性改善的要点 |案例分享:某日资企业QCC原因分析 |
|问题提出:发生过的问题为何一发再发 |六、制订对策 |
|,新产品为什么还会再次出现老产品同 |1、对策提出 |
|样的问题? |2、对策选择 |
|案例分享:深圳某电子厂防止再发措施 |3、对策验证 |
|小组思考:案例中的措施哪里做得还不 |案例分享:某日资企业QCC对策选择 |
|够? |七、对策实施 |
|九、肯定贡献、分享成果(D8) |八、效果确认 |
|建立认可成员的名单 |1、效果确认的两个层面 |
|表彰认可的成员 |2、效果确认的常用图表 |
|改善案例分享学习与分享 |九、标准化 |
|问题提出:改善作为“额外”的工作,怎 |1、文件更改 |
|样让参与者保持一贯的热情? |2、平行展开 |
|案例分享:深圳某电子厂客户抱怨问题 | |
|肯定项献分享成果 |第四讲:预防性品质问题分析与解决 |
|小组思考:还有哪些方法可以用来肯定 |一、产品品质先期策划 |
|贡献? |1、品质管理发展简史 |
| |2、现代品质管理特点 |
|第三讲:QC Story问题分析解决流程 |3、品质设计与品质管制 |
|一、课题选择 |4、产品品质先期策划流程 |
|1、课题型问题解决流程 |二、品质机能展开与失效分析 |
|2、如何选择合适的课题 |1、品质机能展开要点 |
|3、课题选择的量化方法 |2、潜在失效模式分析要点 |
|问题提出:纠正异常与持续改进有什么 |3、品质设计案例分享 |
|关联? |三、实验设计 |
|案例分享:某日资企业QCC选题 |1、实验设计及期应用 |
|二、制订计划 |2、一元实验设计案例分析 |
|1、甘特图的应用 |------如何设计过程参数 |
|2、计划实施与更新 |3、二元实验设计案例分析 |
| | |
|课堂演练:PERT图制作 | |
|三、把握现状 | |
|1、数据收集的要点 | |
|2、数据分析常用图表 | |
|3、数据收集查检表的制作要点 | |
|问题提出:PDCA还是CA-PDCA? | |
|案例分享:某日资企业QCC现状把握 | |
|四、制订目标 | |
|1、目标的SMART原则 | |
|2、目标值制订的三种方法 | |
|案例分享:某日资企业QCC目标订定方法| |


模块二:设计阶段预防品质问题
|课程名称:QFD&FMEA |培训课时:2天/12小时 |
|培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明: |
|“品质出了问题,哪个部门应该负主要责任?”大部分企业的回答是:品质管理人员|
|和生产制造人员。现实在,如果对品质出错的行为进行处理罚的话,一定也是这两|
|个部门居多!其实产品的品质,就象是一个人的身体体质,更多的成本是由本身的|
|基因决定的。人的基因由父母决定的,产品的基本也是由它们的父母---设计人员 |
|决定的! |
|设计造成的品质问题主要包括如下部分 |
|产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点; |
|零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求; |
|设计时没有考虑生产时的过程能力,相对于现行的过程能力,设计要求过剩; |
|设计时没有考虑周全,或人为的设计错误; |
|生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 |
|更重要的是:很多老问题在新产品上,一而再,再而三地发生。这都是我们现实中|
|,没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因! |
|课程收益: |
|本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生,在产品设计之前了解: |
|产品的功能、规格要求为何要如此设计,它们与顾客的需求有什么关系? |
|零部件的性能、规格与产品性能之间的关系,零部件的品质问题对产品功能有何影|
|响 |
|生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系; |
|生产工艺达不到要求时,零件或产品功能会受到怎样的影响 |
|如何设计产品功能、规格求满足顾客需求;如何设计零件性能、规格要求,以达成|
|产品功能的设计要求;如何设计工艺流程,以满足零件生能及产品功能需求,预防|
|问题发生。 |
|课程特色: |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,|
|实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; |
|每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 |
|课程名称:QFD&FMEA |培训课时:2天/12小时 |
|品质设计概述 |产品技术竞争性评估分析 |
|现代品质管理的特噗 |设计产品品质性能 |
|传统设计与QFD的区别 |交互作用评估 |
|品质管理的三个阶段 |评估设计风险 |
|产品品质策划的五大循环 |课堂练习:1、产品性能设计相关矩阵建 |
|QFD分析流程 |立 |
|产品设计的程序 |2、产品竞争分析与品质设计 |
|开发的关键步骤 |3、重要度转换与平品技术设计 |
|同步工程的应用 |零件设计展开 |
|QFD实施的八个阶段 |产品性能要求展开 |
|顾客需求重要度分析 |零部件及其性能展开 |
|顾客需求资料收集 |零件品质屋相关矩阵构建 |
|Kano模型 |产品性能重要度转换 |
|AHP---分析等级过程法 |零件设计目标确定 |
|确定顾客需求的重要性 |交互作用评估 |
|课堂练习:1、顾客需求确定 |全面评估零件品质屋 |
|2、KANO模型分析 |课堂练习:1、零件性能要求设计品质屋 |
|2、AHP分析练习 |建立 |
|品质屋 |设计潜在失效模式及其后果分析 |
|QFD四阶段转化法 |DFMEA在产品设计审查中的应用 |
|品质屋的实质 |DFMEA的实施步骤 |
|品质屋各区块的功能 |DFMEA实施过程的三个假设 |
|品质屋的构建顺序 |绘制产品结构框图 |
|产品设计展开 |课堂练习:产品结构框图分解 |
|产品品质需求展开 |失效的种类及其分析方法 |
|市场竞争性分析与品质设计 |失效后果的两个层次及其分析方法 |
|建立相关矩阵 |失效后果严重度的评估准则 |
|重要度转换的方法 |课堂练习:潜在失效后模式分析 |
| |关键问题:失效的模式到底有哪些?如何|
| |才能完全准确地分析出所有失效模式? |
| |失效起因分析的两个维度 |
|课程名称:QFD&FMEA |培训课时:2天/12小时 |
|发生频率的评估方法 |失效起因的分析方法 |
|课堂练习:失效起因分析 |失效起因的发生频率评估 |
|关键问题:失效的起因到底是什么?如何|课堂练习:过程失效原因分析 |
|找到引发问题的真因? |关键问题:如何做到失效起因的针对性与|
|现行控制方法的两个层面 |全面性? |
|正确理解可控测度的评价方法 |现行控制方法的二个层面 |
|从改善措施,到预防问题发生 |现行控制方法控测度的评估 |
|关键问题:如何改进可能的失效,并在生|改进措施及问题难度的三个层级 |
|产过程在防止问题出现? |改善措施及其落实的要点 |
|可制造性的生产工艺设计展开 |品质控制技术展开 |
|生产工艺过程设计的目标 |品质控制方法论 |
|生产过程设计的输入与输出 |过程特性与产品特性及其关系 |
|生产工艺过程选择与展开 |不同情况下的测量系统的应用 |
|零件品质需求与生产工艺矩阵建立 |抽样数量与控制方法 |
|重要度转换及工艺重要度评估 |过程品质控制方法的种类 |
|生产工艺参数设计 |品质异常反应计划 |
|品质屋审查 |课堂练习:控制计划建立 |
|课堂练习:1、建立零件生产工艺矩阵 |关键问题:控制计划与FMEA的关系 |
|2、生产工艺参数设计 | |
|过程失效模式及其后果分析 | |
|生产过程设计流程简介 | |
|PFMEA的实施步骤 | |
|PFMEA的三个假设 | |
|过程失效模式分析方法 | |
|失效后果的分析对象 | |
|失效后果严重度的评估 | |
|课堂练习:过程失效模式及后果分析 | |
|关键问题:1、失效模式全面准确 | |
|2、失效后果如何反映真实情景 | |


模块三:生产过程预防品质问题
|课程名称:统计过程控制---SPC |培训课时:2天/12小时 |
|培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明: |
|稳定的过程,产出品质稳定的产品! |
|过程的变异是普遍存在的,为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果 |
|过程只存在普通原因的变异,那么,这个过程是可以控制的,稳定的;如果过程 |
|里存在特殊原因引起的变异,那么过程将是不可控的,不稳定的。较小的普通原 |
|因变差,带给我们较好的过程能力。 |
|因此,识别并消除生产过程中的特殊原因,将使生产过程进入稳定状态,稳定的 |
|生产过程将产品质稳定的产品;识别过程的变异原,减少过程变通原因带来的变 |
|差,将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程,就是我们所 |
|追求的生产过程。 |
|本课程告诉你:如何在SPC的解析阶段识别特殊原因,并消除特殊原因,让过程进|
|入稳定状态;在稳定的生产过程中,如何预先发现即将要发生的品质异常,将问 |
|题消除在萌芽阶段;如何从管理图中找出平均值与标准差的变化;如何用分组法 |
|及层别法找出影响过程能力的关键因素,并加以改进;如何全面理解过程能力/过|
|程性能与合格率之前的关系。 |
|课程收益: |
|理解变异的基本概念及品质变异的原因 |
|学会制作管制图; |
|学会判读管制图; |
|学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题 |
|学会过程能力分析的方法; |
|正确理解管制图的应用方法 |
|应用管制图预防过程品质问题发生 |
|应用管制图消除特殊原因引起的变差 |
|课程特色: |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例 |
|,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化 |
|理解。 |
|解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; |
|每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结 |
|果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 |
|课程名称:统计过程控制---SPC |培训课时:2天/12小时 |
|一、品质保证与过程控制 | 4、C管制图 |
|1、品质保证与过程控制 |5、U管制图 |
|2、数据分布与统计分析 |课堂练习:1、Xbar-R管制图制作 |
|3、正态分布及其性质 |2、P管制图制作 |
|4、母数与统计量的分布 |五、管制图的研判 |
|问题提出:成品抽样检验为何总是出现 |1、管制图的数学原理 |
|误判?确保抽样稳定有效的根本是什么 |2、正态分布原理与管制图判定准则 |
|? |3、小概率事件与管制图判定准则 |
|课堂演练:1、母集团标准差的计算 |4、管制图其他的判断准则 |
|2、样本统计量的计算方法 |小组论论:1、Xbar-R管制图各代表什么 |
|二、过程变异 |? |
|1、过程变异的基本概念 |2、Xbar-R管制图先看哪个图? |
|2、普通原因与特殊原因 |3、管制图与产品规格的关系 |
|2、过程变异的评价方法 |六、管制图的应用 |
|3、过程控制与过程能力 |1、点变动与管制图的变化 |
|问题提出:异常问题为什么一而再,再 |2、分组法的应用 |
|而三地发生? |3、层别法的应用 |
|小组讨论:以实际案例说明什么是普通 |小组练习:点变动对管制图的影响 |
|原因与特殊原因? |七、过程能力分析 |
|三、管制图基础知识 |1、过程能力与过程性能 |
|1、管制图的作用 |2、过程能力研究 |
|2、管制图的基本述语 |3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的计算 |
|3、管制图的种类及其适用性 |4、由CPK推定过程合格率 |
|4、管制图的实施步骤 |小组练习:1、过程能力计算 |
|问题提出:管制图由谁来制作? |2、过程合格率推定 |
|小组讨论:管制图实施步骤的关键 | |
|四、常用管理图的作法 | |
|1、Xbar-R管制图 | |
|2、X-MR管制图 | |
|3、P管制图 | |


模块四:突破性解决顽固品质问题
|课程名称:实验设计---DOE |培训课时:2天/12小时 |
|培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 |
|课程说明: |
|少数关键的因素,对产品品质起决定性的作用;最适的参数区间,是品质性能稳定|
|的关键! |
|现代制造业生产过程中,自动化的设备越为越多,越是自动化的设备,设备需要设|
|置的参数也就越多。在众多的参数,哪些对品质影响起决定性作用,哪些是无关品|
|质的?关键的因素中,哪些是影响品质特性平均值的因子,哪些是影响品质特性标|
|准差的因子?关键因子的参数区间如何设置才是最佳的?作业指导书上,大都会有|
|对设备参数设置的要求,但这些参数的要求是如何定出来的,却很难给出一个让人|
|心服的答案。 |
|上面这些问题我们一般都要通过有限次实验,对实验结果进行统计分析,才有可能|
|得到结果。那么,实验又应该如何进行呢?评价一个实验的好坏,通是考虑经济性|
|与有效性。如何设计实验才是即经济又有效呢?---直交实验设计是设计实验的有 |
|效方法 |
|本课程详细讲述如行进行完整流程的实验设计,深入应用统计方法分析实验结果,|
|缜密推演实验结果的处理方法,科学得出实验结论。 |
|课程收益: |
|掌握实验设计的完整作业流程。 |
|掌握正交实验的原理与部分析因的实验设计方法 |
|掌握应用方差分析法找出关键的显著因子。 |
|学会应用最小显著差方法找出参数最适区间。 |
|掌握混料设计法在产品配方进的应用 |
|掌握应用响应面设计找出最适的参数区间,并预测量产可能达到的品质水平。 |
|课程特色: |
|应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,|
|实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解|
|。 |
|解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; |
|每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果|
|老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 |
|课程名称:实验设计---DOE |培训课时:2天/12小时 |
|一、实验设计与解析 |什么是部分析因设计 |
|什么是实验设计 |部分析因设计的正交性 |
|问题的类型与实验的目的 |用Minitab创建部分析因设计 |
|实验的策略 |ANOVA表与拟合设计模型 |
|传统实验的问题点 |简化设计分析 |
|完整的实验步骤 |混合与混合的影响 |
|6、实验设计的类型 |7、部分析因的分辨率 |
|关键问题:为什么要进行实验设计 |仿真练习:优化直升飞机尺寸实验设计 |
|二、全因数实验设计 |关键问题:用最少的实验取得最好的效果|
|实验因子与水平 |六、响应面设计及分析 |
|一元配置实验 |二水平以上的实验设计 |
|二元配置实验 |为什么使用响应面设计 |
|交互作用 |中心合成设计 |
|课堂练习:一、二元实验结果分析 |用Minitab创建响应面设计 |
|三、Minitab在DOE中的应用 |分析响应面设计 |
|Minitab功能窗口介绍 |残差分析 |
|Minitab 基本操作 |等值线分析 |
|Minitab主要分析图形 |课堂练习:最适参数区间选择 |
|Minitab 一元配置解析 |七、混料设计 |
|Minitab二元配置解析 |1、什么是混料设计 |
|6、Minitab 二元实验设计 |2、材料配方分类与混料实验类型 |
|课堂练习:Minitab实验配置及分析 |3、单纯形质心法实验计划 |
|四、多元配置的实验设计 |4、增强形单纯质心法 |
|多元配置的定义 |5、单纯形格点设计法 |
|直交与直交表 |6、极端顶点设计法 |
|分区的概含 |7、线性约束设计法 |
|随机与隐藏变量 |课堂练习:混料设计Minitab练习 |
|重复与反复 |八、实验设计常见问题 |
|DOE立方体图 |实验设计时应该做哪些工作 |
|样本容量的选择 |MSA的重要性 |
|关键问题:多因子如何进行实验配置 |随机与隐藏变量 |
|课堂练习:多因子实验配置及分析 |重复与反复 |
|五、部分析因的实验设计 |实验设计的关键因素 |
| |6、DOE前辈的箴言 |

 

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|课程名称:设计失效模式及其后果分析|培训课时:2天/12小时||品质设计概述|5、PM分析案例(2)||新时期品质设计的困惑|课堂演练:以自己的产品为例,选择重||现代品质设计的策略|要机能进行PM分析||设计阶段品质策划的目标|参数(P)图分析法||品质管理的三个阶段|1、P图的结构模型||产品品质策划的五大循环|2、田口品质因子模型||品质策划的流程|

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8D《异常品质问题分析解决》课程说明:培训员工问题解决力,就是提升企业竞争力!实际工作中,异常问题时有发生。成品出货后,产品不合规格,顾客投拆异常;在生产过程中,交给下道工序的半成品不符合要求,是常见的异常;供应商交货,不符合规格要求,被我们视为来料品质异常。针对异常,我们通常开出“矫正预防措施单”来解决问题。不过,我们开出的“矫正预防措施单”真的解决了问题

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《优秀品质工程师专业化训练》系列课程大纲|课程名称:优秀品质工程师专业化训练||培训课时:(5模块×2天+2模块×1/天)×6小时/天=72小时||培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员||课程说明:||基于制造企业的特点,优秀的品质工程师,在熟悉ISO9000品质管理系统之外,必须掌||握七大技能,这些技能包括:||异常品质问题分析与解决技能

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《IATF16949五大手册》课程大纲|课程名称:IATF16949五大手册||培训课时:3模块,共5天,计30小时||培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员||课程说明:||产品品质是检验出来的?是制造出来?还是设计出来的?!||我们希望如何管理产品品质?事后纠正,还是事先预防?如果是事先预防话,又该如||何做?||一个好的品质系统,是以预防

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《IATF16949五大手册》课程大纲|课程名称:IATF16949五大手册||培训课时:3模块,共5天,计30小时||培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员||课程说明:||产品品质是检验出来的?是制造出来?还是设计出来的?!||我们希望如何管理产品品质?事后纠正,还是事先预防?如果是事先预防话,又该如||何做?||一个好的品质系统,是以预防

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统计过程控制---SPC课程说明:稳定的过程,产出品质稳定的产品!过程的变异是普遍存在的,为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异,那么,这个过程是可以控制的,稳定的;如果过程里存在特殊原因引起的变异,那么过程将是不可控的,不稳定的。较小的普通原因变差,带给我们较好的过程能力。因此,识别并消除生产过程中的特殊原因,将使生产过程进

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