质量管理与QC小组（QCC）   12.31

课程背景：市场竞争日趋激烈，面对竞争，企业如何以优质的品质和低廉的成本迅速占领市场，在市场竞争中占得先机。企业面对日常频发的品质问题往往是找不到问题在哪里，碰到品质问题无从下手，病急乱投医。如何让全员具有系统性质量管理思维方式，在大局为重的思维下进行工作和处理问？QCC作为日式管理全员参与持续改进质量问题的重要方法，为愿意给企业奉献智慧的人提供了很好的发挥平

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设备全周期管理与维护TPM   12.31

课程背景：生产设备排在生产制造型企业的五大要素中排名第二，是企业生存发展的基本保障和重要物质基础。作为设备管理者有责任不断积极探索设备管理和维修工作的新途径、新方法、新路子，在改进设备管理和维修体制、改善设备运行状态、减少设备故障、提高设备经济使用寿命、提高企业经济效益等方面进行创新研究。新日铁公司以110年前的设备取得世界钢铁行业效益第一，我们的差距在哪里

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PDCA与全员计划管理   12.31

课程背景：陶老师带领团队走过了近600多家制造型企业及企事业单位，发现90以上的单位有生产计划，而有效生产达成率约在50，库存高达日出货量的数十倍而材料却总是跟不上进度，紧急订单写的“急”字多达七八个......以至陷入管理怪圈而无法自拔,想构建完善的物料控制体系，却抓不住要领。生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和

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计划管理与物料控制   12.31

课程背景：当前企业同质化严重，企业竞争已经推进到供应链，如何占据管理先机，是广大企业领导者必须掌握和切实做好的核心问题。而现实生产中，产线断断续续，两天打鱼，三天晒网；配送总是跟不上，线上总是缺料；客户又在追了，为什么总是做不出来，半制品堆积；要的来不了，不要的没处放......这种现状必须得到改变。企业生产系统由信息流（订单与计划）和物流（采购与仓储）和工

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金牌班组现场管理与团队建设   12.31

课程背景：陶老师走访过了近500家工厂及企事业单位，发现现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，多数企业的班组长现场管理者基础薄弱，对直接达成生产目标任务的人、机、料、法、环、测等要素的策划、安排、控制工作管理不够细，造成现场质量、交期无法达成而拖累了企业的发展。如何帮助这个团队提升，如何做好现场管理任务落实，并形成标准的模式，为企业的最终目标

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生产工艺标准化与管理能力提升   12.31

课程背景：工作现场输出的不仅仅是产品或服务，更是企业的价值；在这个人员流动性越来越大的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现一致化……，必须有一种规范，让企业最优秀的作业模式保留下来，为企业的持续发展奠定基础，工艺标准化是达到这一效果的有效方法，更是管理系统良好运行的基石。工艺标准化就是让产品或服务从初期（

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生产计划与物料管理PMC   12.31

课程背景                                        陶老师每年走访上百家各种企业，研究发现：90以上的单位生产计划天天在制定，而有效执行的约在60，销售预测总是没有可参考性，定制化、个性化订单（如机械设备类）越来越多（即多品种小批量，简称多种小批）订单越来越多，让管理难度倍增，传统生产组织模式不堪应对。管理者经常陷入材料进

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全员系统化质量管理TQM   12.31

课程背景：常言道“产量是用手做出来的，质量是用心做出来的”，在这个竞争不断加剧的时代，客户及消费者对品质的要求不再是“将就”，而是在追求“讲究”，而我们身边多数人缺少质量系统思维及过程自控能力，只有通过高效利用品质工具，做好品质过程管理，方能达到品质的受控与被控。产品的质量是全环节控制出来的，质量水平最终反映的是企业对整个制造运营系统的整体管控能力。如何从前

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现代企业全价值链生产运作精细化管理   12.31

课程背景：大数据分析发现：当前企业广泛存在客户需求定制化、个性化、要求多等突出问题。陶老师带领团队走过了近500家企业、企事业单位，发现他们有以下共性：制度多，流程少，定性多，定量少，口号多，行动少，开始“差不多”，结果“差很多“，无法高效达成客户之需求。人机料法环，环环要相连，一环脱了节，生产难上难！生产制造业作为一个系统工作，首先需要信息流与物资流的高效

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八大浪费与IE七大改善   12.31

课程背景：据权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85的工人没有做增值工作：5的人看不出来是在工作；25的人正在等待着工作；30的人正在为增加库存而工作；25的人正在按照低效的标准或方法进行工作......因此日本企业整理出了七大浪费。工业工程（IE）的兴起真正让管理走向了科学化，它强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使人、机、料、法、

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