新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】

  培训讲师:王继武

讲师背景:
王继武----研发项目与质量工具实战专家一、主要背景经历:※湖南湘潭大学化学工程学学士※富士康集团技术工程师、品保主管/经理※六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)※深圳甲上咨询有限公司咨询总监※3A管理咨询有限公司高级咨询师※北京华夏基 详细>>

王继武
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新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】详细内容

新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】

参加人员:

负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。

  1. 课程时间:(12小时/2天)
  2. 课程背景:

新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。

  1. 课程目的:

以新产品导入的实施为主线,结合具体产品,详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能,并通过练习与学员共同梳理NPI流程中的问题点及解决对策。将对策转化为具体的表格模板。

  1. 课程特色:

总结数百个企业的实际案例,提炼其中的精华,再通过与企业的产品和需求相结合,与学员共同研讨,使学员轻松的掌握新产品导入的实施要点。

四、参加人员:

负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。

  1. 课程时间:(12小时/2天)
  2. 课程提纲:
  • 破冰案例 
  1. 某主机厂逆向研发模式面临的困境 
  2. 技术创新面临的四大坑 

目的:总结企业在新产品导入中遇到的共同问题

  1. 什么是新产品开发流程
  2. 产品开发的关键能力

目的:引发学员思考在新产品导入过程中如何建立和统筹这些能力

  1. 新产品导入概述
  2. 新产品导入目的

目的:结合破冰案例研讨,引导学员思考企业对产品策划的需求

  1. 实施新产品导入的基本原则和方法

目的:分析模板:项目小组立项书

  1. 小结:实施新产品导入的目标
  2. 新产品导入的实施过程
  3. 新产品导入流程的进度表【案例分享】
  4. 分组练习

目的:选择客户某类产品,研讨新产品导入的阶段及各阶段的起点和终点

  1. 新产品导入的启动

案例分析:某零件厂新产品项目风险评审,帮助学员掌握如何识别项目风险

  1. 建立质量阀(Quality Gate)
  2. 交付结果和开阀条件
  3. 新产品导入的管理方式

目的:根据风险设置项目监控点,以及各部门如何协调,缺乏这个过程会导致APQP流于形式

  1. 新产品导入实施阶段一:立项阶段
  2. 客户的呼声:市场调查

目的:模板分析:市场调研分析表

  1. 客户的呼声:经验教训

目的:模板分析:某主机厂的经验教训管理表

  1. 系统分析客户需求的方法:$APPEALS

目的:引入简单的工具,帮助学员如何识别客户的需求

  1. 客户输入:客户设计资料的评审

目的:模板分析:产品责任书

  1. 分组练习

目的:研讨贵公司立项阶段应交付的工作成果

  1. 立项阶段性总结

目的:模板分析:里程碑检查提问表

  1. 新产品导入实施阶段二:产品设计和开发
  2. 可制造性与组装设计

目的:案例:某汽车产品的可制造性设计原则

  1. 设计评审、验证

目的:模板分析:某主机厂的设计验证表

  1. 制造样品及样件制造控制计划

目的:模板分析:样件控制计划

  1. 工程图纸、工程规范

目的:模板分析:设计信息检查表

  1. 图纸和规范更改

目的:案例分析:工程变更管理流程及模板

  1. 材料规范

目的:案析分享:前期采购

  1. 模具和治工具要求

目的:模板分析:工艺装备准备明细表

  1. 重要产品特性和过程特性的识别和管理

目的:案例分析:特殊特性管理

  1. 分组练习

目的:研讨贵公司产品设计和开发应交付的工作成果

  1. 设计和开发阶段性总结
  2. 新产品导入实施阶段三:工艺设计和开发
  3. 包装标准、包装规范
  4. 过程流程图

目的:实例:某一级供应商的流程图

  1. 场地平面布置图

目的:实例:场地平面布置图

  1. 过程FMEA/控制计划/指导书
  2. 分组练习

目的:研讨贵公司工艺设计和开发应交付的工作成果

  1. 工艺设计和开发阶段性总结

目的:模板分析:生产过程具体策划的认可

  1. 新产品导入实施阶段四:试生产
  2. 试生产
  3. MSA/Cpk分析
  4. 送客户承认/控制计划定稿
  5. 生产确认试验

目的:模板分析:包装验证评价表

  1. 包装评估

目的:模板分析:新品鉴定报告

  1. 转量产评估

目的:模板分析:试生产准备及评估模板

  1. 分组练习

目的:研讨贵公司试生产应交付的工作成果

  1. 试生产阶段性总结

课程总结

 



 

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参加人员:技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间:(12小时/2天)课程背景:80的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好

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