新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】
新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】详细内容
新产品导入流程NPI【借助案例或模板引导,帮你理解如何实施NPI】
参加人员:
负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。
- 课程时间:(12小时/2天)
- 课程背景:
新产品导入进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。新产品导入流程NPI是解决这些问题的有力工具。
- 课程目的:
以新产品导入的实施为主线,结合具体产品,详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能,并通过练习与学员共同梳理NPI流程中的问题点及解决对策。将对策转化为具体的表格模板。
- 课程特色:
总结数百个企业的实际案例,提炼其中的精华,再通过与企业的产品和需求相结合,与学员共同研讨,使学员轻松的掌握新产品导入的实施要点。
四、参加人员:
负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者。
- 课程时间:(12小时/2天)
- 课程提纲:
- 破冰案例
- 某主机厂逆向研发模式面临的困境
- 技术创新面临的四大坑
目的:总结企业在新产品导入中遇到的共同问题
目的:引发学员思考在新产品导入过程中如何建立和统筹这些能力
- 新产品导入概述
- 新产品导入目的
目的:结合破冰案例研讨,引导学员思考企业对产品策划的需求
- 实施新产品导入的基本原则和方法
目的:分析模板:项目小组立项书
- 小结:实施新产品导入的目标
- 新产品导入的实施过程
- 新产品导入流程的进度表【案例分享】
- 分组练习
目的:选择客户某类产品,研讨新产品导入的阶段及各阶段的起点和终点
- 新产品导入的启动
案例分析:某零件厂新产品项目风险评审,帮助学员掌握如何识别项目风险
- 建立质量阀(Quality Gate)
- 交付结果和开阀条件
- 新产品导入的管理方式
目的:根据风险设置项目监控点,以及各部门如何协调,缺乏这个过程会导致APQP流于形式
- 新产品导入实施阶段一:立项阶段
- 客户的呼声:市场调查
目的:模板分析:市场调研分析表
- 客户的呼声:经验教训
目的:模板分析:某主机厂的经验教训管理表
- 系统分析客户需求的方法:$APPEALS
目的:引入简单的工具,帮助学员如何识别客户的需求
- 客户输入:客户设计资料的评审
目的:模板分析:产品责任书
- 分组练习
目的:研讨贵公司立项阶段应交付的工作成果
- 立项阶段性总结
目的:模板分析:里程碑检查提问表
- 新产品导入实施阶段二:产品设计和开发
- 可制造性与组装设计
目的:案例:某汽车产品的可制造性设计原则
- 设计评审、验证
目的:模板分析:某主机厂的设计验证表
- 制造样品及样件制造控制计划
目的:模板分析:样件控制计划
- 工程图纸、工程规范
目的:模板分析:设计信息检查表
- 图纸和规范更改
目的:案例分析:工程变更管理流程及模板
- 材料规范
目的:案析分享:前期采购
- 模具和治工具要求
目的:模板分析:工艺装备准备明细表
- 重要产品特性和过程特性的识别和管理
目的:案例分析:特殊特性管理
- 分组练习
目的:研讨贵公司产品设计和开发应交付的工作成果
- 设计和开发阶段性总结
- 新产品导入实施阶段三:工艺设计和开发
- 包装标准、包装规范
- 过程流程图
目的:实例:某一级供应商的流程图
- 场地平面布置图
目的:实例:场地平面布置图
- 过程FMEA/控制计划/指导书
- 分组练习
目的:研讨贵公司工艺设计和开发应交付的工作成果
- 工艺设计和开发阶段性总结
目的:模板分析:生产过程具体策划的认可
- 新产品导入实施阶段四:试生产
- 试生产
- MSA/Cpk分析
- 送客户承认/控制计划定稿
- 生产确认试验
目的:模板分析:包装验证评价表
- 包装评估
目的:模板分析:新品鉴定报告
- 转量产评估
目的:模板分析:试生产准备及评估模板
- 分组练习
目的:研讨贵公司试生产应交付的工作成果
- 试生产阶段性总结
课程总结
王继武老师的其它课程
参加人员:负责研发的副总、项目管理部、研发部、市场部、技术部、工程部、生产部和质量部的管理者及工程师。课程时间:(12小时/2天)课程背景:进度延误、沟通协调困难、知道要做什么,但不知道如何做,这是企业在推进新产品开发流程时,最常遇到的问题。其原因在于没有强有力的组织架构来推动企业的新产品开发流程,执行任务的方法也因人而异。项目管理是解决这些问题的有力工具。
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参加人员:技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。课程时间:(12小时/2天)课程背景:80的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好
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