AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】_王继武_企业内训课程

AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

培训讲师：王继武

讲师背景：
王继武----研发项目与质量工具实战专家一、主要背景经历：※湖南湘潭大学化学工程学学士※富士康集团技术工程师、品保主管/经理※六西格玛黑带(法国标准化协会ANFOR)※深圳甲上咨询有限公司咨询总监※3A管理咨询有限公司高级咨询师※北京华夏基详细>>

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AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】详细内容

AIAG-VDA DFMEA设计失效模式与后果分析【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
课程时间：（12小时/2天）
课程背景：

80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据最新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

课程目的：

使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
课程时间：（12小时/2天）
课程提纲：
DFMEA的实施
步骤–1结构分析：范围定义
目标
定义范围的资源
定义范围的原则
步骤–2结构分析
目标
系统、子系统、部件和零件的关系【案例】
定义客户
方块图【确定分析对象】
结构树【案例分析：车窗升降系统】
将结构树链接到FMEA工作表格
分组练习一
步骤–3功能分析
目标
系统元素/项è功能è要求
功能描述
接口
要求
参数图（P图）
功能关系可视化：从OEM分解至Tier-1直到Tier-n
将功能分析链接到FMEA工作表格
分组练习二
步骤–4失效分析
目标
失效的种类
失效链【案例分析】
将失效分析连接到FMEA工作表格
失效后果、失效模式、失效原因
步骤–5风险分析
现行预防控制、现行探测控制
设计理解路线图、设计控制结构树
严重度、发生度、探测度
行动优先级
SOD组合结构
步骤–6优化改进
目标
优先顺序
措施状态
FMEA成果文件
步骤–7文档化结果文档化

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