检验、成品检验等不同的阶段。过程中的检验主要管理生产过程中操作人员和质量管理者所产生的质量信息(如首件检验、加工过程自检等信息)，工序检验主要是管理各工序所产生的质量信息，完工检验是针对最终的产品进行的检验。过程检验子系统的数据将调用质量统计分析工具进行生产过程的实时监控。生产过程质量检测的流程如图4所示。



图4 过程质量检测管理流程图

4.2 质量统计分析子系统的设计

质量统计控制是执行质量管理的基本手段，同样也是质量管理信息系统的基础。进行产品实现过程的监视和测量通常有以下的方法：1)控制图控制2)工序能力控制。这两种方法建立在统计分析理论的基础上，是大多数企业都在采用的质量统计的实现方法。所以，质量统计和分析子系统将实现和满足企业对控制图和工序能力分析的要求，提供给企业一个通用的质量分析计算的平台来实现这两种统计分析方式。

质量统计分析子系统主要考虑设计如下功能：1)数据采集；2)质量控制点管理功能；3)工序能力分析；4)质量统计工具功能(包括平均值一极差控制图、平均值一标准偏差控制图等等)；5)质量分析工具功能(包括因果图、排列图等等)；6)基于分析结果的趋势预测决策功能。

利用计算机强大的运算功能，在质量管理信息系统中很容易实现控制图绘图及工序能力指数计算的实时化，在生产过程质量检验子系统中输入检验数据的同时可以在同一界面上自动绘制设定好的控制图，调用不同的统计工具可以根据数据计算其他所需的结果。据此可将全部加工过程按工序建立实时监视窗口，以控制图的判读结果给出不同的标识，以此标识反映各个加工过程是否处于稳态，做到一目了然，快速反应。质量统计工具及质量分析工具均有标准的公式，在此就不赘述了。共轨零部件质量管理之所以需要设计此子系统主要是因为共轨零件精度要求非常高，关键尺寸多，质量控制点工序对后道工序的影响较大，所以对质量分析和控制的实时性要求较强。并且要求对生产过程中出现的问题能及时准确地给出提示信息，使相关人员能据此调整生产参数，改进质量工作。因为统计工具和分析工具的通用性，因此该子系统的设计也适用于一般机械零件的生产质量管理。

5 结语

根据电控高压共轨零部件质量管理要求的特点，研究了如何建立具有应用背景和实际意义的质量管理信息系统。希望通过该系统的建立，实现对质量信息的数字化管理，从而规范质量控制流程，加强质量管理并为质量改善及质量问题的攻关提供了依据。同时为工艺部门提供缺陷依据，提高工艺部门改造工艺流程的效率，并将信息系统整合起来，提高信息化管理水平，为共轨零部件产业化项目的顺利实施提供保障。

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